一体化压铸的部件相比普通压铸件体积更大、形状更复杂，对于压铸工艺也提出了 更高的要求。
设备方面：一体化压铸需要更大型的压铸设备，其中压铸机锁模力的参数设计十分 重要，锁模力是为了防止施压注入熔融金属液时模具被压力顶开、而向模具施加的 力。通常情况下，用于生产燃油车驱动系统压铸件的压铸机锁模力在 2000T~3500T， 电驱系统压铸机所需锁模力在 2500T 以下，电池包由于尺寸较大，通常需要 3500T 锁模力。目前市面上的压铸机锁模力主要在 5000T 以下，而特斯拉采用的一体化压 铸带动了大型压铸机的升级。特斯拉用于压铸后地板的大型压铸设备来自于力劲科 技旗下 IDRA 制造的 Giga Press 压铸机，锁模力达到 6000T 级别。随着后续更多部 件一体化成型的推进，压铸件锁模力的需求也会不断提高。
材料方面：热处理是铸造铝合金比较重要的一项工艺，通过热处理可以进一步提高 铸件的力学性能和耐腐蚀性能、稳定尺寸、改善加工性能。然而对于铝合金一体化 压铸件，由于尺寸更大、壁厚不均匀、形状复杂，热处理带来的热胀冷缩等因素可 能引起零部件尺寸变形或表面裂纹等缺陷，导致产品报废、良率下降、成本上升。 面对需求与工艺的矛盾，特斯拉在 ModelY 后地板的一体化压铸中采用了免热处理 铝合金材料。根据特斯拉的免热处理材料专利，其他商业合金材料需要经过热处理 后才能达到目标参数范围，而特斯拉的压 铸铝合金配方无需热处理加工便能得到满足要求的压铸件，省去热处理工序的同时 降低成本、提高良率。
模具方面：在铝合金压铸件生产过程中，模具不但要承受来自压铸机的锁模力，还 要面对高温熔融金属液注入以及冷却过程中反复膨胀收缩的恶劣工作环境，对模具的可靠性和使用寿命要求很高。另外，模具的设计对于压铸件也有重要意义，模具 浇道形状、浇口与排溢口的位置等参数选择不当会导致压铸件缩孔、产生气孔等缺 陷，模具的精度也直接影响着压铸件的精度。良好的模具性能有助于提高产品良率， 寿命周期长有助于模具成本的摊销。而尺寸大、形状复杂的一体化压铸件，对模具 的设计和制造提出了更高的要求。
