高压涉及的绝缘、散热、安全等技术已突破，可保障用户安全可靠用车。
1) 大功率快充电池散热方案已成熟，可有效解决散 热问题 。大功率快充会带来发热量的大幅增加，高压电池包 （Pack）的热管理至关重要。在电池包的安全设计上，可 以通过应用隔热性能更高的隔热材料，例如陶瓷隔热垫、 云母板，进行热扩散防护 ；在铜排金属零件表面粘贴绝缘材料（例如陶瓷复合带、云母纸）来防止高压打火， 以此来提高电池包热扩散防护能力。目前业界已经有成 熟的大功率快充电池热管理方案，可有效解决散热问题。 以某车型的热管理为例，其水冷板设置在电池箱体下侧， 可有效隔绝冷却液与模组，提高电池安全性。由于模组 分布在两层，其水冷系统也分为上下两层，共 13 个冷却 支路，每个冷却支路有两根水冷管并联，水冷管采用口 琴管的方案，每根水冷管有 10 个并联通道。电池的液冷 系统与整车的冷却系统是交互的，动力电池将热量传递 给水冷板中的冷却液，冷却液再将热量通过热交换器传 递给整车的冷却系统，最后将热量排放到空气中。考虑到 快充效率和电池安全，在充电时，将电池包的温度控制在 30℃左右，有效改善电池工作环境，提升充电安全性及 寿命。
2) 电池管理技术快速升级，可实现全生命周期智 能、精准的快充安全保障。 与 450V 电压平台相比，在同样 Pack 电量的前提下， 950V 平台通过增加电芯串数，同时减少单电芯容量来实 现，电芯的本征安全性能不因高压化而改变。因为电芯串 数增加，电池一致性管理难度增加。同时，电池包电压达 950V 后，车端的 BMS（电池管理系统）的主芯片、采样 芯片和高低压电路之间的通信隔离芯片等元器件、连接件 需要重新选型。此外，由于快充过程中产热量大，热失控 的风险增加，因此需要进行有效的监控与预警。
电芯级内温精确控制，实现精准热管理，改善电池工 作环境，提高电池寿命 业界通过构建三维电热耦合模型，实时估算电芯最高 和最低温度，并及时调节温度控制，温度精度能达到 3℃以内。电芯工作温度正常控制在 20~40℃，极限工 况下严格限制电池温度超过 55℃，避免发生热失控风 险，改善电池的工作环境，从而提升电池的寿命
云 BMS 结合大数据和机器学习算法，实现高压快充电 池安全升维保障 云 BMS 也逐渐成为行业主流，云 BMS 可将电动汽车 车端 BMS 和云端相连，实现电池全生命周期数据“上 云”，并结合在云端的大数据及机器学习算法对车辆数 据进行评估，实现电池的内短路及一致性故障告警， 电池热失控及三级故障告警预警等功能。
AI 算法深挖电池充电安全边界，全场景最大化提升充 电速度。 从公开信息看，当前华为等零部件企业已经可以根据 电池电化学模型，融合深度神经网络 AI 算法，结合电 池历史数据，优化电池的充电性能边界，在不产生析 锂的前提下，实现最大程度的快充。并且结合整车管 理和热管理技术，实现即插即预热即充，减少充电准 备时间。
3) 现有标准、材料及技术可满足“千伏”高压绝缘 要求，可有效保障高压人身安全 。行业目前从高电压导致的电弧问题、爬电距离、电气 间隙、绝缘介质等 4 个方面，来考虑高压平台绝缘设计 问题。
高压拉弧 ：与 450V 相比，在 950V 电压下，电弧在 空气中最大的拉弧长度将变长，拉弧的能量也更高。因 此，高压平台必须有更安全可靠的灭弧，尤其是在开关进 行通、断时，这对熔断器、继电器等提出了更高要求，业 界常用的有磁吹、气体灭弧等方案，目前在轨道交通行业 已有成熟应用产品，轨道交通的电压通常在 750~1500V， 甚至更高，满足车上产品无问题。
爬电距离：根据 IEC60664-1/GB16935.1 标准要求， “千伏”高压需要提升爬电距离。在应用层面，各厂家均 已有相应解决方案。如 ：宁德时代电池包绝缘能力设计 上，通过增大零件之间的电气间隙和爬电距离，开发并应 用绝缘性能更高的材料，增加绝缘耐压防护设计来提高电 池包的绝缘耐压等级。
电气间隙 ：根据 MBN 20123，电气间隙均参考 IEC 60664-1，1000V 与 450V 电气间隙相同。
绝缘介质 ：工作电压提高对应的耐压要求提高，隔离 器件的选型可满足“千伏”耐压的要求。
4) 高压功能安全需满足 ASIL B 及以上，出现故障 不会影响人身安全 。整车平台向“千伏”演进，对高压安全要求越来越 高，《ISO 26262 道路用车功能安全要求》中规定了车辆 在故障情况下的功能安全相关要求。例如在碰撞场景下， 撞后高压系统受损，容易导致高压电裸露、高压泄露、短 路、电池起火等次生风险。行业通过设置电机放电回路和 电阻放电回路，实现双回路冗余主动放电，能够实现漏电 场景下 2s 内极速下电，放电至安全电压 60V，典型场景 下放电时间实际只需 1.03s，满足高压安全 ASIL B 等级， 实现碰撞后整车快速下电，保证人身安全。
