电动汽车轻量化通过材料应用、结构设计和制造工艺的轻量化来实现。
1）材料应用轻量化：钢铁在车身用材所占比例约为 70%，提高钢材强度并降低厚度可有效降低车重，并提升汽车大 变形冲击强度及被动安全性能。钢的强度范围宽，因此适用于所有覆盖件和结构件；铝、镁、塑料、碳纤维密度 低，是轻量化的理想材料，其中，铝合金可以增加复杂截面部件的刚度，碰撞过程中可降低材料的消耗；镁能在 铝减重基础上再减轻 15%~20%，作为目前质量最轻的金属结构材料，镁合金比强度高，比刚度大，耐冲击，可 重复利用且加工、铸造性能好；塑料广泛应用于汽车保险杠、发动机冷却风扇、内饰等，在减轻车身质量和碰撞 吸能方面发挥重要作用；碳纤维增强塑料性能普遍优于玻璃钢，应用于发动机罩时，可使发动机减重 6 kg 以上， 可采用混杂纤维的方式降低碳纤维制品的成本。这些轻量化材料在车身结构中常常混合使用。
2）结构设计轻量化：包括尺寸和形状的优化，以及拓扑优化。尺寸优化指在保证结构件的整体性能的前提下，对截 面面积以及厚度等进行优化；形状优化指示对结构件以及孔洞的形状进行优化，使材料达到更好的使用效果，减 少受力不均现象；拓扑优化先根据结构件与其旁边构件的方位关系来划分设计区域，在不对其他零件产生干涉的 前提下，根据力学性能参数建立符合约束条件的目标函数，最后得到材料的最优分布状况和传力最佳途径，是轻 量化最有潜力的方法之一。
3）制造工艺轻量化：包括激光焊接、液压及热成型。激光拼焊采用高密度热量的激光做热源，将厚度、材质、冲压 性能以及表面处理方式不同的结构件进行焊接；液压成型通过高压液体传递压力，让工件产生塑性变形，成形质量高、精度高、可靠性好、生产周期短，相比一般的焊接，应用面更广。
