高壁垒核心技术加速新产品定向研发设计与生产。
公司提供精密制造产业链设计端模具和中游端精密零组件，拓展模组同步研发设 计与制造。公司处于精密制造产业链，提供涵盖设计端的模具和中游制造端的连 接器及结构件，是精密零组件优质提供商，近年来拓展模组同步研发，实现设计、模具、注塑、电镀、冲压到封装的一体化集成方案的研发设计与生产流程，未来 公司致力于成为全球精密制造领域领先系统化方案提供商。
公司掌握模具设计技术、精密成型技术、自动化组装及检测技术。公司在精密制 造产业中经过多年积淀，已在模具开发、精密成型、自动化组装及检测和数字化 管理等多个领域掌握了多项核心技术，为面向客户实现定向性研发设计生产奠定 了深厚的基础。
1.1 模具开发技术：定向高效设计研发动力源泉
自主研发模具数据库系统，结合 CAD/CAE 实现方向性高效模具设计开发。公司 自建模具数据库系统，掌握了不同参数（如材料、形状、尺寸、精度、速度、时 间、温度、工艺等）对模具和产品性能的影响，通过在此数据库中选择合适的参 数，利用先进 CAD／CAE 软件进行模拟分析，并根据分析结果对模具结构和加工 工艺进行优化，最终获得符合要求的模具开发方案。该方案是公司面向客户和应 用能做出方向性高效设计开发模具、产品的核心动力源泉。
高速度、高精度数控加工检测设备是高精度、复杂结构模具快速加工技术的基础。 公司结合系列高速度高精度的数控加工检测设备、先进生产工艺和模拟分析优化 的参数，可提高模具制造精度，缩短模具制造周期，公司实现模具制造精度± 0.003mm（行业精度±0.01mm）、复杂模具制造周期为 18-25 天。
1.2 精密成型技术：高效生产和高良品率保障
公司精密成型技术包括手板快速制样技术、连续模模内铆接技术、汽车电机调节 器金属端子“打薄卷圆”技术、FPC 连接器塑胶件多模穴快速注塑技术和精密嵌 塑成型技术。
1）手板快速制样技术是利用激光切割、精密拉伸／折弯、三次元检测等手段，完 成手板制作的技术，目前公司手板制作精度可达±0.05mm，制作周期 3-5 天。
2） 连续模模内铆接技术是根据自身产品特点对模具结构进行改进，将生产过程中原 本分离的“连续模冲压”和“模外人工铆接”两道工序进行组合，在一套模具中 实现连续冲压的同时完成零件铆接，可大幅提高生产效率和产品良率。
3）汽车电机调节器金属端子“打薄卷圆”技术可解决汽车电机调节器中金属端子 难加工问题，如车用鱼眼端子连接器结构件，该类产品材料耐高温、高强度、难 变形、导电性优良。该项技术将金属零件视为一个整体，整个过程在模具中连续 完成，能够保持材料的导电性能和力学性能，并提高生产效率，降低因人工铆接 造成的废品率和人工成本等。
4）FPC 连接器塑胶件多模穴快速注塑技术通过对产品结构、材料性能、模具参 数、工艺过程等进行反复分析和优化，利用高性能注塑设备将 FPC 连接器塑胶件 的注塑成型时间由原来的 10.6 秒缩短至 3.7 秒，并且能够一次注塑四件，可极大 提高生产效率。
5）精密嵌塑成型技术是指将金属嵌件预先放置在模具中，然后再注塑成型，开模 后金属嵌件被固定在塑胶内部的技术，广泛应用于汽车电子产品的生产。公司精 密嵌塑成型技术的优势在于将行业内通用嵌塑成型技术结合自身产品特点，研发 创新出精密嵌件二次注塑技术、精密多组件嵌塑成型技术和 HDMI 连接器连续嵌 塑成型技术。
1.3 自动化组装及检测技术：一体化集成方案和高良品率基础
1）模具自动机器人应用技术通过机器人快速、精准地抓取和传递产品，提升产品 质量和稳定性，并提高生产效率降低人工成本。目前公司模具自动机器人进行差 异化二次技术开发后主要分为模外机器人和模内机器人，模外机器人是指机器人 安装在冲压设备外，将产品在不同冲压设备的模具之间进行传递；模内机器人是 指机器人安装在冲压设备上，将产品在同一冲压设备的不同模具间进行传递。
2）公司自动化组装技术包括 F 插座自动组装技术、汽车电机调节器后工艺处理自 动化设备、激光自动点焊技术合大针数 FPC 连接器高速自动插针技术。
3）CCD 视觉检测通过机器视觉产品将摄取目标转换程图像信号，传送给专用的 图像处理系统，根据像素分布、亮度、颜色等信息转变成数字化信号。公司线上 CCD 自动检测技术可实现与生产过程同步进行，具有精度高、速度快、误差小等 特点，广泛应用到公司连接器和汽车电机调节器等产品生产过程。
4）公司屏蔽罩平面度自动检测技术的优势在于根据自身产品特点，将光耦元件设 置于一个标准平面上，对检测位置光线的透过性强弱进行采样，并对采样数据进 行对比分析，对超差点高亮显示，同时自动输出不良品判断信号。
公司新能源汽车电子产品主要应用于三电相关场景。目前，公司模组配套件研发 与生产主要围绕新能源汽车电池能量分配单元（BDU）、车载充电机（OBC）和连 接器等三电相关模组配套件展开，集成产品包括注塑件、铜排和冲压件、连接器 等，其核心在于一体化集成解决方案的研发设计和生产。
电池能量分配单元（BDU）是电动汽车高压回路上的重要部件，控制高压电气回 路的上下电过程，其特征参数是否合格，对整车使用寿命、控制策略、高压电安 全至关重要。BDU 一般包含继电器、熔断器、BMU(选配)、电流采集元件、铜排、 连接器与线束总成等。BDU 系统集成化的难点在于其电气结构和机械结构复杂多 样，搭载元件种类数量多，装配精度要求高，此外还需具有优异绝缘性能，好的 抗振动效果和散热性能，以及具有可承受较大负载能力等。
车载充电机（OBC）是一种电池充电装置，主要由 APFC、功率变换和控制电路 等集成，其输入为交流电，输出为直流电，输出电压与车载电池充电要求一致， 通过动态调节充电电流与电压参数，完成电池充电过程。目前国内 OBC 存在续航 短、电机功率低、高负载炸机等问题，未来 OBC 需进行功率扩容、提高充电效率、 提高便捷性和安全性、低成本，这对 OBC 的设计、集成化以及材质等要求更高。
高效一体化集成解决方案研发设计与生产助力公司成为头部汽车电子制造商核 心供应商。面对行业 BDU 和 OBC 高度集成化和高安全性等要求，公司基于模具 开发技术、精密成型技术和自动化组装及检测技术公司可为客户方向性设计并生 产满足其设计生产要求的 BDU、OBC 结构件。目前公司 BDU 模组已经得到松下 和宁德时代的认定，获得 BDU + OBC 相关高价值定点项目，公司具有技术护城 河。 鱼眼端子连接器结构件专利设计，具有与电路板板孔的接触面积大、抗震接触稳 定性高、接触电阻小优势。连接器是一种能实现电路反复分开与连接功能的元件, 要求其具有良好的电气性能、较高的机械强度和接触可靠性，同时应适应电子整 机小型化的发展趋势。市场上存在不同鱼眼端子设计，已应用的鱼眼端子设计都 已经被国际上大公司进行了专利保护。另外，现有鱼眼端子插入板孔后都是“单 峰值接触压力区”的接触形式，用端子的一段接触板孔的孔壁插入板孔后，板孔 会因鱼眼端子的插入产生形成，其导致鱼眼端子与板孔的内部无法完全接触。目 前已应用的鱼眼端子中依然存在振动下接触不稳定、接触电阻大等缺点。针对此 问题，公司设计研发出一种新的鱼眼端子，该鱼眼端子与电路板板孔的接触面积 大，在震动下接触稳定，且接触电阻小。
公司鱼眼端子连接器结构件已获得头部客户认可，增长空间可观。公司鱼眼端子 呈长条型设置，沿长度方向上依次设置有：引导结构 1、顺应结构 2 和端头结构 3，鱼眼端子以带有引导结构 1 的一端插入板孔 41，至顺应结构 2 完全进入板孔 41 后完成鱼眼端子的插接。鱼眼端子的引导结构 1 与板孔 41 的内壁相接触，在 鱼眼端子的电阻固定的情况下，引导结构 1 与板孔 41 的接触面积越大，两者之间 的电阻越小，且连接越稳定。目前公司通过为海拉供应鱼眼端子连接器结构件通 过下游客户认证，公司连接器产品未来增量可观。
优秀的共同研发能力和持续性研发投入使公司能快速响应客户需求、率先获得行 业技术先发优势。公司的经营策略是“以客户需求为导向，同步研发、快速响应、 高品质、柔性生产”，采用与下游领先客户共同研发的模式融入了下游客户的研发 过程和体系，可获得行业技术先发优势。研发投入是持续创新和高效经营的护城 河，2022H1 公司研发人员 270 人，拥有超过 100 项发明专利与实用新型专利。 2022Q1~Q3 公司研发投入 0.54 亿元，占营收 4.14%，略低于可比公司长盈精密； 但公司高度重视技术创新，研发投入同比增长率自 2020 年以来持续提升。
特色化阿米巴经营管理模式，提升公司经营能力和运营能力。公司将国际先进的 管理模式—“阿米巴经营管理”和“精益生产”与自身的业务特点相结合，同时 建立了企业“数字化集成管理”体系，将企业资源计划管理系统、生产制造执行 系统、设备联网系统、产品生命周期管理系统、条码管理系统、高级计划排程系 统与自身的生产流程和工艺特点相结合，构建了一个面向公司全生命周期的信息 化平台，满足了公司采购、生产、销售和研发的全业务链管理，有效提升公司管 理效率。2022Q3 总资产周转率和净资产收益率分别为 0.80 次和 12.83%，高于国 内业内平均水平，具有较高的运营和经营壁垒。2019-2021 年公司运营和经营指标 稍有下降主要是受全球疫情影响。
