复合铜箔优势及市场空间如何?

最佳答案 匿名用户编辑于2023/12/14 13:42

复合铜箔产业化前夜已至,2025 年设备市场空间超百亿。

1.安全性+低成本+轻量化驱动复合铜箔产业化发展

典型锂离子电池结构主要包括正极、负极、电解液和隔膜四部分。锂电池充电时,加在电 池两极的电势迫使正极的嵌锂化合物释放出锂离子,通过隔膜后嵌入片层结构的石墨负极中; 放电时锂离子则从片层结构的石墨中析出,重新和正极的嵌锂化合物结合,锂离子实现移动, 产生电流。铜箔在动力电池成本中占比 9%,为提升电池能量密度和安全性,并进一步降低成 本,锂电铜箔正在向高密度、轻薄化、高抗拉强度、高延伸率等方向发展。

复合集流体为“金属-PET/PP 高分子材料-金属”三明治结构,以高分子绝缘树脂 PET/PP 等材料作为“夹心”层,上下两面沉积金属铝或金属铜。复合铜箔即是在塑料薄膜 PET 等材 质表面上制作一层金属导电层的一种新型材料,相比传统电解铜箔,复合铜箔作为负极集流体 的锂电池具有低成本、高安全、长寿命和高能量密度等优势。

1)高安全性:传统技术仅能对内短路起到延缓作用,而且以牺牲电池能量密度为代价。 而复合集流体中间的高分子基材具有阻燃特性,其金属导电层较薄,短路时会如保险丝般熔断, 在热失控前快速融化,电池损坏仅局限于刺穿位点形成“点断路”。

2)高比能:复合集流体中间层采用轻量化高分子材料,重量比纯金属集流体降低 50%- 80%。复合铜箔中铜厚度相比 6μm 铜箔减少 66.67%,复合铝箔中铝厚度相比 10μm 铝箔减 少 80%。金属用量的节省部分用 PET 等材料进行替代后,保障安全性的同时重量更轻,产品 综合性能更优。随着重量占比降低、电池内活性物质占比增加,能量密度可提升 5%-10%。

 

3)长寿命:高分子材料围绕电池内活性物质层形成层状环形海绵结构,在充放电过程中, 可吸收极片活性物质层锂离子嵌入脱出产生的膨胀-收缩应力,从而保持极片界面长期完整性, 使循环寿命提升 5%。 4)低成本:PET 铜箔规模化成本显著低于传统铜箔。以 6μm 铜箔为例,其单位材料成 本为 3.73 元/平方米;而 6.5 微米 PET 铜箔的铜箔厚度为 2μm,单位总成本为 1.3 元/平方米, 低于铜箔的单位成本,材料成本优势明显。传统铜箔的原材料成本占比约 83%,而复合铜箔原 材料成本占比约 31%,且受产业化初期影响设备成本占比高达 50%,复合铜箔生产通过规模 效应降低成本的空间更大。在技术完备条件下,复合铜箔大规模量产后有望实现 4.5 元每平米 以下,相较传统铜箔有望实现降低 40%的制造成本。

复合铜箔核心工艺设备为磁控溅射和水电镀设备。复合铜箔的制备工艺包括包括一步法 (化学沉积法/真空磁控溅射/真空蒸镀法)、两步法(真空磁控溅射+水电镀)和三步法(真空 磁控溅射+真空蒸镀+水电镀)。目前主流采用的为两步法,即在厚度 3-8 微米的 PET 或者 PP 等塑料薄膜表面先采用真空沉积铜的方式,制作一层约 30-70nm 的金属层,将薄膜金属化,然 后采用水介质电镀的方式,将铜层加厚到 1μm,复合铜箔整体的厚度在 5-10μm 之间。

复合集流体超声波焊接需求量增加,进口替代势在必行。PET 和铜的熔点不同,激光焊接 的波长无法同时满足塑料和金属的熔点,而使用超声波摩擦的物理特性,可将 PET 层与铜铝 材熔接。因此,相比传统铜箔/铝箔电池,使用复合集流体的电池在前段需使用超声波高速滚 焊技术进行极耳转印焊,单线设备需求量是极耳超声波焊接的 3 倍。过去超声波焊接设备以进 口必能信、Sonics 等公司为主,成本高昂,亟需进行进口替代。

2.产业化进程不断加速,核心设备 2025 年市场空间超百亿

从产业链上下游布局来看,复合铜箔产业化趋势较为明朗,2023 年有望实现量产。东威 科技作为目前国内唯一可量产电镀设备的企业,将保持较强的先发优势。目前,东威科技已先 后与客户 D、客户 L 签订 5 亿元和 10 亿元双边夹卷式水平镀膜设备订单,与宝明科技签订 2.13 亿元双边夹卷式水平镀膜设备订单,并于 12 月 9 日与胜利精密签订战略合作框架协议, 将分别在 2023 年上半年和下半年交付 10 台、30 台新型高速高效水平夹持式复合铜箔电镀设 备。产能方面,明年产能计划不低于 100 台,规划在 100-300 台左右;目前在手订单已接近 300 台,现有订单均将在 24 年底完成。东威科技将在巴城镇投资建设昆山东威新能源设备扩能项 目,预计年产销 300 台(套)卷式水平膜材电镀设备和 150 台(套)磁控溅射卷绕镀膜设备。

预计 2025 年磁控溅射+电镀设备市场空间合计达到 110 亿元。根据主流电池厂商产能规 划,假设 2022-2025 年,复合铜箔在新增电池市场中渗透率为 0.5%/8%/15%/25%。按单 GWh 需 2 台磁控溅射设备和 3 台电镀设备,单台价格分别为 1400 万元/1000 万元,随着效率和良 率的提升,单 GWh 所需设备数量逐步减少。则到 2025 年,磁控溅射设备和电镀设备市场规 模将分别达到 54.7 亿元和 55.2 亿元。