盈利能力呈现分化，看好未来风电行业“双海”共振。
2021 年以来国内风机大型化加速。2022 年中国新增装机的风电机组的平均单机容量为 4.49MW，同比增长 27.8%，其中 2022 年我国陆上风电机组平均单机容量为4.29MW，同比增长 37.9%，海上风电机组平均单机容量为7.42MW，同比增长33.4%。从风机商来看，2022 年陆上风电前 5 家整机商新增装机容量占比近75%，分别为金风科技（24.8%）、远景能源（15.6%）、运达股份（13.7%）、明阳智能（10.8%）、三一重能（10.1%）；2022 年海上风电新增装机中电气风电新增1.44GW，占比为28%，位居第一，其次为明阳智能（26.8%）、中国海装（20.2%）、远景能源（16.2%）、金风科技（5.7%）。
国内风机集中度较高，龙头出货规模持续向上。国内整机环节TOP3 市占率维持在 40%以上，其中 TOP3 企业（金风、远景、明阳）市占率基本维持在10%以上，从风机龙头的演变趋势情况来看，近两年龙头企业地位较为确定，而随着国内风机企业的崛起，海外龙头 GE、西门子歌美飒、Vestas 市占率逐步下降。
头部风电整机厂竞争激烈。经过 2020 年陆上风电“抢装”和2021 年海上风电“抢装”，风机行业 CR3 有所下降，2022 年小幅提升，风机 CR3 由2019 年62.6%下降至2022年 51.0%，同时 CR5 和 CR3 差距不断拉大，由 2019 年差值（CR5-CR3）10.9%升至 2022 年差值（CR5-CR3）21.3%，后发企业追赶较快，比如运达股份、三一重能等，近年来市占率提升明显，不断缩短与 TOP3 企业的差距。
整机厂营收增速出现分化。从各大整机厂商的风电机组收入对比来看，金风科技作为行业龙头，收入规模最大，明阳智能和运达股份同比增速明显，与金风科技营收差距不断缩小。从单千瓦平均售价来看，随着2022 年海上风电并网容量下降以及风机招标价格下降，导致 2022 年整机商风机平均销售价格均有一定程度的下降，金风科技和运达股份平均售价在 2300 元/kw 左右，明阳智能平均售价最高，主要是由于公司海风业务占比较高，22 年平均售价在3100 元/kw左右；从交付装机容量来看，今年上半年主机厂交付风机容量差距较小。目前各大整机厂在手订单充足。
招标价格持续下行，盈利能力承压。随着风机招标价格的不断下降，风电整机厂的成本控制能力十分重要。目前风电整机厂的盈利改善路径：一是大型化降本；二是供应商管理；三是其他高毛利业务对于盈利的提升，主要是风电场开发运营业务。近年来，整机厂商纷纷下沉布局风电场建设领域，风电场建设运营毛利率较高，在 60%以上，已成为整机厂商利润新的增长极。三一重能整体盈利水平优于其他整机商。
风电支撑基础已成为海上风电行业主要增长点。风电支撑基础包括风电塔筒、基础环等，风电塔筒需支撑数十吨重的风电机组，并为风电叶片的转运提供条件，产品功能特点决定了可替代性较低；海上风电支撑基础还包括桩基、导管架等，主要应用于水深 0-60m 的浅海区域；随着水深的增加，固定式基础的成本会越来越高，浮式基础利用锚固系统将浮体结构锚定于海床，并作为安装风电机组的基础平台，适用于水深 50m 以上的海域。海上风电支撑基础受风电场地质情况、水深、离岸距离等因素影响，单台套海上风电支撑基础的造价（含施工）占海上风电投资成本的 19%-25%。
塔筒行业核心竞争力在于产能布局。由于风电塔筒、桩基等风电设备零部件产品呈现体积大、重量大等特点，成本结构中运输成本占比较高；近年来随着风机大型化趋势明显加快，陆上运输难以适应该等需求，带来高昂运输成本，通常半径500km 以外的企业没有竞争力，同样也成为制约海上风电设备零部件生产企业业务发展的瓶颈。十四五规划发展九大清洁能源基地、四大海风基地，基地主要集中于三北、东部沿海地区，塔筒头部厂商龙头一般就近属地化布局产能，海风基础生产基地需临近码头。
从各大厂商的塔筒收入对比来看，天顺风能作为行业龙头，营收规模最大，大金重工营收规模增长较快，2022 年大金重工塔筒收入及销量首次超过天顺风能，而单吨售价受陆风和海风产品结构影响较大，天顺风能仅包括陆风塔筒，因此单吨价格较低，而其他三家厂商海风基础产品均有一定占比，单吨售价较高；从销售量上来看，由于 2022 年风电行业新增装机较 2021 年下滑，因此2022 年各家塔筒商销售量有一定程度下降，大金重工由于出口规模的增长，营收和销量逆势增长，2022 年销量 59 万吨，同比增长 20.56%。 塔筒原材料成本占 8 成以上，定价模式为成本加成，风塔原材料主要为中厚板、法兰、焊材等，其中中厚板占原材料 80%以上。由于塔筒体积较大、重量较重，运输成本占生产成本 7%左右。毛利率一方面价格跟随钢价走势波动，一方面不同厂址辐射范围的供需情况不同，定价具有差异。从毛利率来看，由于行业补贴结束，行业竞争日益激烈，毛利率下行压力大，2021 年各家毛利率下滑程度较大，主要是 21 年原材料钢材价格维持高位所致，2022 年大部分塔筒厂毛利率仍有一定程度下滑，其中泰胜风能受益于出口产品占比提升，毛利率逆势上升；在原材料端，随着中厚板价格进入下行通道，2023Q1 各家塔筒厂商盈利拐点已现。码头资源稀缺性叠加海风高景气度，各家塔筒厂商加快海风产能布局，未来海上风电基础行业集中度有望提升；未来海外风电景气度高，2022 年出口占比较高的大金重工和泰胜风能分别在营收规模和毛利率上领先于竞争对手，看好未来产品结构中海风和出口占比较高的公司带来营收规模和盈利水平的提升。
海缆是海上风电的核心环节，海缆具备较高的准入壁垒，生产工艺复杂、技术要求高、认证周期长以及区位要求严等构筑了海缆环节的高壁垒。竞争格局清晰、稳定。国内海底电缆企业主要是东方电缆、中天科技、亨通光电、宝胜股份等。 生产工艺流程多。由于海底环境复杂且海水具有强腐蚀性，海缆相较于陆上电缆技术更复杂，其工艺流程相较陆风电缆更多；技术要求较高。接头技术、敷设设计施工要求高，需专门的设备； 运输长度更长，未来价值量进一步增长。海上风电项目距离陆地较远，通常采取一次性运输大长度海缆的方式节约运输成本。海上风电成本构成中，海缆约占 8%-13%。海上风电场成本主要由以下几个部分构成：设备购置费、建安费用、其它费用、利息。设备费用中风电机组及塔筒约占设备费用的 85%，送出海缆约占 5%。建安费用包括海上施工、船班费用等。其它费用包括项目用海用地费、项目建管费、生产准备费等。细分配置来看，海缆约占总成本 8-10%，包括阵列电缆（约 3%）以及送出电缆（约5-10%）。
东方电缆技术优势明显，盈利能力领先。东部南部两大产业基地，辐射国内国际市场。公司建成投产位于宁波北仑的未来工厂，撤并原中压产业基地，形成高压海缆分厂、中压电缆分厂、特种电缆分厂、高压电缆分厂及海工基地为核心的东部（北仑）基地；目前公司正在进一步深化南部产业基地（广东阳江）的产能规划，将同时启动一、二期项目的建设，涉及海缆、陆缆两个产业板块；布局国际，位于荷兰鹿特丹的欧洲子公司已设立完成。 公司在手订单充足，海缆订单高速增长，已成为公司业务主力增长点。截至2023年 4 月 22 日，公司在手订单约 89.31 亿元，其中海缆系统50.14 亿元、陆缆系统24.48 亿元、海洋工程 14.69 亿元。从历年数据来看，东方电缆由于其海缆业务优势明显，2019-2021 年海上风电景气度较高，东方电缆利润增速均领先于其他公司。
风电铸件主要包括齿轮箱壳体、轮毂、底座、行星架、定动轴等，起到支撑与传动的功能，约占风机成本的 8%-10%。铸件加工主要包括熔炼、浇筑、机加工等工序，属于重资产行业，具备明显的规模经济效应。风电铸件属于高端铸件，具有投资大、建设周期长、技术难度高等特点，并存在一定的进入壁垒。风力发电设备的工作环境和条件较为恶劣，风电铸件的材质性能需满足特殊要求，对产品质量要求很高，从掌握生产工艺并形成批量稳定的生产能力需要较长时间，生产能力扩张同时还需要大量资金和专业工人，使得行业具有较高的技术门槛。风电整机企业在选择铸件配套供应商时，需对铸件企业进行十分严格的认证和筛选，周期较长，后进入者要打开市场难度较大。 全球铸件市场集中度较高，80%风电铸件产能来自我国。据日月股份公告数据，2019 年全球风电铸件 CR5 高达 64%，80%以上风电铸件产能集中在我国，领先企业包括日月股份、永冠集团、吉鑫科技、山东龙马等。
风电主轴在风电整机中用于联接风叶轮毂与齿轮箱，将叶片转动产生的动能传递给齿轮箱，是风力发电机的重要零部件，风电主轴均为非标准化产品，不同客户对风电主轴外观尺寸、性能都有不同的要求，因此其应用具有很强的专用性、独特性，具有典型的多品种、多批次、小批量、非标准化的特征。风电主轴使用寿命约 20 年，使用中更换成本高、更换难度大，因此风电整机制造商对其质量要求非常严格。按产品应用的机型不同，风电主轴可分为双馈异步式主轴与直驱式主轴，双馈风电整机用主轴目前依然占据市场主导地位。按制造工艺不同，风电主轴分为锻造和铸造两种，铸造工艺相对锻造工艺流程较少，生产周期较短。①铸造指通过熔炼金属，制造铸型，将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸、成分、组织和性能铸件的成形方法。铸造能够使铸件快速一次成型，生产效率和材料利用率都较高，适合用于大型或者结构复杂的部件生产，但其力学性能低于同材质的锻件力学性能。②锻造指利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。锻造能保证锻件内部金属纤维组织的连续性，使锻件具有良好的力学性能与更长的使用寿命，适用于受力强、条件恶劣的工作环境，但在锻造过程中反复加热锻压会伴随一定的材料损耗，使得锻造法的生产效率和材料利用率与铸造法相比较低。
主轴行业存在着技术壁垒、供应商资格认证壁垒等。行业内从事专业风电主轴生产的企业较少，大都是以多种自由锻件产品为主，行业壁垒使得行业护城河高筑。风电主轴属于专用设备大型零部件，制造流程复杂，需经过长时间的技术研究、经验积累方能生产出合格优质的产品，尤其是供应商资格认证很关键，由于各个风电整机制造商均拥有自己独立的技术规格要求，因此风电主轴生产具有典型的多品种、多规格、小批量并向特种需求发展的特点。风电整机制造商对零部件供应商考察严格，并均有自行制订的供应商认证体系，更换供应商的转换成本高且周期长，后进入者要打开市场难度较大。 风电主轴在风机零部件中较早实现国产化，行业形成双寡头竞争格局。全球的风电主轴主要生产企业集中在中国、韩国、意大利，风电主轴生产工艺复杂，需要人工操作较多，目前无法完全实现自动化生产，这使得国内风电主轴制造商在生产成本上的优势更加明显。历经对外技术引进、小规模研发、自主创新等过程，行业内领先企业已全面掌握炼钢、锻压、热处理、机械加工和防腐涂装等主轴制造专业技术，形成了具有自身特点的成熟的生产工艺。金雷股份与通裕重工等领先的风电主轴制造商凭借突出产品质量、成本优势，获得国内外风电整机制造商的认可，实现了进口产品替代，促进国内风电主轴制造业不断升级。
