轴承行业市场规模庞大，海外龙头占据较大优势。
市场规模庞大，中国是全球主要制造地之一。根据思瀚产业研究院微信公 众号，2021 年，全球轴承市场规模已经达到 1213 亿美元，预计到 2030 年 将超过 2430.3 亿美元，复合增速约 8%。根据中国轴承工业协会，2023 年 我国轴承行业实现营业收入 2180 亿元，完成轴承产量 202 亿套。根据国机 精工 2024 年年报援引中国轴承工业协会数据，其中 144 家主要企业 2023 年轴承业务收入 1107.24 亿元，占比 50.79%，前十家企轴承业务收入 667.77 亿元，占比约 30.63%。
海外企业占据较大优势。国外先进轴承企业经过近百年的发展，有深厚的技 术积累和持续的技术投入，凭借明显的技术优势，在航天航空、高铁列车轴 承、高精密机床等高端轴承行业占有较高的市场份额。根据 SKF Annual Report 2024，2024 年，全球前六大制造商（SKF、Schaeffler、Timken、NSK、 NTN 和 JTEKT）约占全球滚动轴承市场的 55%，中国制造商约占 25%，主 要集中在亚太地区，其余 20%由规模较小的区域性轴承企业和小众轴承企 业构成。从轴承制造分布情况来看，中国及东北亚是最主要的轴承制造区域。
高端轴承进口需求较大，国内技术有待进步。我国轴承市场已经进入较成 熟阶段，产业规模已经位居世界前列，但技术水平、产品竞争能力与国际轴 承工业领先国家相比，还存在一定的差距。国内轴承企业的营收规模较低、 市场份额较分散、多生产中低端产品。根据中国轴承工业协会，我国每年轴 承进口约 40 亿美元，其中 70%为民用高端轴承。同时，国内轴承产业形成 了瓦房店、洛阳、浙江东部、苏锡常（长三角）和山东聊城五个轴承产业集 群。
轴承生产流程较为复杂。以轴承内外圈工艺流程为例，主要工艺流程有下 料、锻造、球化退火、车加工、热处理、磨加工、超精加工等。
不同种类轴承，生产方法各有异同。常用轴承其所需生产方法相同，所得 轴承性能也大相径庭。受轴承工况不一，且企业生产能力有限。实际生产中， 应按轴承工况需求，生产满足所需性能的轴承钢。由于不同的钢材性能对应 特有的加工工艺、生产设备或工艺流程。
我国轴承技术仍有较大进步空间。套圈方面，沟道波纹度和粗糙度严重影响 轴承振动，如中小型深沟球轴承沟道圆度超 2μm、波纹度超 0.7μm，或沟道 严重磕伤，都会致振动加剧甚至有异音。滚动轴承的精度一般分为 P0、P6、 P5、P4 和 P2 五个等级，用于精密机床主轴上的轴承精度应为 P5 及以上级。 而对于数控机床、加工中心等高速、铁路、航空等高科技领域，则需选用 P4 及以上级超精密轴承，P4 及以上级超精密轴承对技术性能和可靠性要求很 高，国内需求的一半以上都依赖进口。高端轴承覆盖滚动轴承、滑动轴承、 悬浮类（特殊介质）轴承和滚动功能部件四大类型。我国高端轴承制造受制 于原材料、精密机床、检测试验技术及基础理论与技术前沿研究的落后，至 今还处于起步阶段。以振动为例，国内外试验表明，保持架、套圈、钢球加 工质量影响轴承振动，钢球影响最明显，套圈次之，关键因素是圆度、波纹 度等。我国钢球产品振动值离散大、表面缺陷重，虽粗糙度等不低于国外， 但因波纹度未控（缺标准和仪器），且机床抗振及砂轮等工艺存在问题，合 套后轴承振动高甚至有异音，还需提升管理避随机质量问题。目前，高端轴 承国产自主化配套只在武器、军工领域有所突破，仅占总需求份额 5%左右。 我国高端轴承制造因原材料、精密机床、检测试验技术及基础理论研究滞后， 尚处起步期，仅在武器、军工领域有 5%左右的自主化配套突破。
我国轴承产业存在多方面差距的原因多种。工业技术上，技术教育受忽视， 人才匮乏致小微厂多产低端品；材质上，虽粗钢产量大，但合金钢短板明显， 高端冶金技术受限且钢企研发不足；生产工艺上，国产精密轴承在寿命、精 度方面与国外差距大；生产设备上，国产设备和国外差距较大，大型机加工 厂家多购进口机床，部分小轴承厂因价格和实用性等因素，更倾向改造老式 机床而非采购国内知名机床。
