根据起点固态电池公 众号，固态电池的关键工艺包括干法电极制备技术、电解质转印涂布技术、 等静压成型技术等。
电极和电解质的制备可使用湿法和干法工艺，干法成膜技术与固态电 池更为适配。根据《电极和相关材料的干法制备技术》（李庆盈等，2023）， 锂液态电池的主流量产技术依赖于湿法涂布技术，通过将浆料湿涂在集流 体上得到电极，该技术存在的缺点包括：1）成本高、污染大，易造成能源 浪费。电极浆料混合过程需要大量使用 N-甲基-2-吡咯烷酮（NMP），而 NMP 价格昂贵（增加成本）且有毒（污染环境）。因此，在大规模生产的干燥过 程中，必须建立一个回收装置来收集和再处理蒸发掉的 NMP，极片烘干过 程产生额外的热能损耗无法避免。2）不适用于硫化物全固态电池。固态电 解质，尤其是硫化物固态电解质，对水和极性有机溶剂（如醇和酰胺溶剂） 极为敏感。因此，只能使用非极性或弱极性溶剂（如二甲苯和甲苯），这就 降低了固态电解质的离子导电性，并限制了粘合剂的选择，因为很少有粘合 剂能与之匹配。干法制膜技术是指通过物理或化学方法将粉末状的活性材 料、导电剂和少量或无粘结剂混合并成型为自支撑或非自支撑的薄膜，作 为锂电池的正极、负极或固态电解质。
湿法工艺制备固态电解质膜主要有三种技术路线。根据《硫化物固态 电解质膜的制备技术与挑战》（孙德业等，2025），根据薄膜成型时采用的基 底材料的种类不同, 可将湿法成膜技术分为三种。第一种湿法成膜技术是将 SE 浆料直接涂覆到辊压后的复合正极膜基底上, 经过干燥后, 对正极固态 电解质膜的复合结构再次进行辊压, 以实现固态电解质膜的致密化；第二种 湿法成膜技术是将电解质的浆料涂覆到支撑物上成膜, 之后再将电解质膜 转移到复合电极或单独使用；第三种湿法成膜技术则是将电解质浆料浇筑 到带有骨架支撑的结构上。根据骨架支撑结构的组分不同,可以分为高分子 骨架和无机固态电解质骨架。
根据《干法成型电极技术的研究进展》（刘凝，2024），干法制膜技术主 要包括粉末压缩、粉末喷涂和粘结剂纤维化等。 粉末压缩：根据《超薄硫化物固态电解质膜的研究与开发进展》（余灿 文等，2025），粉末压缩通过球磨将聚合物黏结剂与硫化物电解质干混合， 然后冷 (热) 压形成厚度为 60~100μm 的复合电解质膜。这种方法制备薄膜 弹性模量低、柔韧性差、易开裂，受使用模具尺寸限制。 粉末喷涂：根据《干法成型电极技术的研究进展》（刘凝，2024），粉末 喷涂是直接将干粉喷涂在基材上。通过向喷嘴针头施加高压，流体化的干粉 颗粒带电。带电后，干粉颗粒将会在电场力的作用下沉积在接地的集流体上。 该方法能够实现①电极与集流体之间的良好接触和②消除蒸发溶剂所需要 的等待时间。同时，电极的载量和形貌也得到了控制。
粘结剂纤维化：根据《电极和相关材料的干法制备技术》（李庆盈等， 2023），粘结剂原纤维化通常需要以下步骤：首先根据一定比例将电解质粉 末（锂盐等）、添加剂与粘结剂混合；然后对混合材料进行机械作用，使粘 结剂在高速剪切作用下形成纤维状结构，实现纤维化；混合物还需经过高温 热处理以维持最优良的纤维化状态，最后经过密炼后辊压成膜并根据需要 进行裁切等后处理，制备成所需的固态电解质膜。经过该方法制备电解质膜 层中粘合剂以纳米级纤维形式均匀分布，从而大大降低了由粘合剂引起的 阻抗。此外，采用后续机械压延工艺可有效压缩电解质膜的孔隙率，减小电 极内部的电子/离子传导接触电阻并抑制电池长周期充放电过程中因锂金属 枝晶生长引起的内部短路。综上，通过机械作用实现粘结剂的纤维化和网络 交联制备固态电解质的干法膜制技术，被认为是实现高性能全固态电池的 关键工艺途径之一。
叠片是最适合固态电池的制备工艺。根据高工锂电公众号，对于传统的 液态电池，卷绕工艺由于发展时间长、成本低、效率和良率高、产业配套成 熟，是动力电池制备的主流工艺。然而对于固态电池，由于固态电解质脆， 易断裂，不论是氧化物、硫化物还是卤化物，叠片成为全固态电池量产更为 可行的技术路线。根据《固态电池行业研究及其投资逻辑分析》（韩熙如等， 2024），与液态电池生产相比，固态电池无需注入电解液，从工艺成熟度、 效率、成本等方面考虑，叠片是最适合固态电池的制备工艺。可将电极单元 直接堆叠串联，无需内部极耳，从而提高制造效率，降低包装成本。根据《全 固态电池生产工艺分析》（翟喜民等，2022），固态电池叠片工艺分为分段叠 片和一体化叠片。分段叠片沿用液态电池叠片工艺，将正极、固体电解质层 和负极裁切成指定尺寸后按顺序依次叠片后进行包装；一体化叠片是在裁 切前将正极，固体电解质膜和负极压延成 3 层结构，按尺寸需求将该 3 层 结构裁切成多个“正极-固体电解质膜-负极”单元，并将其堆叠在一起后 进行包装。
等静压技术基于帕斯卡原理，可对零件或坯料进行压实。根据电动中 国公众号，等静压工艺为粉末冶金领域的一种技术，已有近百年的历史。根 据温度不同，等静压工艺可分为冷等静压、温等静压和热等静压。等静压法 的主要原理是帕斯卡原理（静止的液体或气体在容器内施加的压力，会均匀 地分布在整个容器内部并沿所有方向传递），在密封容器中，以高压流体为 介质，将其产生的静压力均匀的向各个方向上传递，使其中的粉末或待压实 的烧结坯料（或零件）形成高致密度坯料（或零件）。
等静压技术成为解决固态电池多方面问题的关键方法。根据 Quintus Technologies，固态电池的商业化过程中面临着一些挑战，包括组件中残留 的孔隙率、颗粒接触不充分以及充放电过程中电池体积的变化。固态电池量 产中面临的两大难题，一是孔隙率陷阱，即实验室中表现优异的固态电池， 量产时因电极层间残余孔隙率导致离子传输受阻，内阻飙升。数据显示，残 余孔隙率是固态电池内阻（阻抗）高的主要成因。硫化物基固态电池经温等 静压处理后，孔隙率显著降低，离子晶界阻抗大幅下降；二是传统压延工艺 失效，单轴辊压虽具备连续加工能力，却难以突破致密化极限——电极复合 材料密度最高仅达 85%，且伴随颗粒破裂、集流体变形等致命缺陷。Quintus 温等静压技术在 500MPa、85℃条件下可使电极密度提升至 95%，从根本上 解决界面接触难题。
等静压技术助力固态电池实现性能提升。根据 Quintus Technologies， 等静压技术在固态电池加工中带来的优势包括降低内部电阻、延长循环寿 命、提高库仑效率和灵活的电池尺寸和几何形状。此外，在量产中随着等静 压机容积的提升，成本会出现显著下降，例如 100L 容积的小压机加工成本 达到 0.5 欧元/Wh，但 2000L 容积的大压机成本预估为 0.04 欧元/Wh。
化成是其中不可忽视的一环，它对锂电池性能的影响至关重要。根据 维科网锂电公众号，化成是锂电池注液后对电池的首次充电过程。该过程可 以激活电池中的活性物质，使锂电池活化。同时，锂盐与电解液发生副反应，在锂电池的负极侧生成固态电解质界面（SEI）膜，该层膜可阻止副反应进 一步的发生，从而减少锂电池中活性锂的损失。SEI 的好坏对锂电池的循环 寿命、初始容量损失、倍率性能等有着很大影响。 固态电池需采用高压化成优化电池性能。根据胜创智能公众号，固态 电池的化成过程需要较高的压力，通常为 60-80 吨。这是为了优化电池性 能，解决固-固界面接触问题，并促进离子传导通道的形成。高压化成有助 于消除界面空隙，增大有效接触面积，降低界面阻抗，从而实现强制锂离子 穿透固固界面屏障，形成离子导通网络。
方形为当前动力电池的主流封装形式。根据 GGII 数据，2024 年我国装 机的动力电池以方形封装形式为主，其占比高达 96.74%，而软包仅占比 1.21%。
软包封装的形式与固态电池适配度高。根据《固态电池软包封装的剖析 及展望》（曲凡多，2025），软包封装主要依赖铝塑膜作为封装材料，其结构 一般由外层尼龙层、中间铝箔层以及内层热封层组成。尼龙层提供了良好的 机械强度和耐磨损性，能够保护电池在外部环境中的物理完整性；铝箔层具 备出色的阻隔性能，可有效阻挡氧气、水分等对电池内部的侵入，防止电池 内部发生不必要的化学反应，确保电池的稳定性；内层热封层则能够在封装 过程中实现良好的密封效果，保证电池内部环境的相对独立性。在技术适配 性方面，软包封装结构特性与固态电池具备适配优势，如铝塑膜各层保障电 池性能，且软包封装能适应固态电池体积变化，缓解散热劣势；在工艺适配 性方面，叠片式堆叠与热压复合工艺契合固态电池需求，软包铝塑膜封装工 艺可提升电池稳定性。
众多固态电池企业积极布局固态电池软包封装方向。根据《固态电池 软包封装的剖析及展望》（曲凡多，2025），孚能科技固在固态电池产品化开 发中采用了叠片软包的电池制备艺技术路线；宁德时代虽然在多种电池封装形式上都有涉足，但也在积极探索软包封装在固态电池中的应用潜力；比 亚迪在固态电池研发过程中，也在考虑软包封装的适配性；长安金钟罩全固 态电池也是采用软管包封装形式。此外还有赣锋锂电、清陶能源等也布局软 包固态产品及相关配套。
