采煤可分为开采、运输、洗选三大环节，劳动力集中在井下开采环节。
采煤可分为开采、运输、洗选三大流程，开采环节我国以地下为主。煤炭生产环节中，开 采环节从土层中开采获得原煤，运输环节将原煤运输至加工厂，洗选环节对原煤筛选加工 获得精煤。根据煤炭储藏条件的不同，煤炭开采可分为露天煤矿开采和地下煤矿开采，露 天开采是指将覆盖在煤层上的土壤和岩石全部移除，露出煤层后进行采掘；地下煤矿开采 是指从地面凿井通达煤层，在煤层中掘进挖出巷道，再回采获得原煤。我国煤炭资源多数 埋藏较深，全国地下开采方式的煤矿数量占比超过 90%。在运输环节，地下采煤产物通常 由带式输送机直接运至选煤厂，部分大型矿山视需求采用标准轨车运输；而露天煤矿在地 面进行大规模开采，因此采用矿用卡车车队在矿山中进行运输。
煤炭开采业用工达 250 万人，其中约 40%的人员从事井下一线工作。由于开采过程中地质 条件复杂多变，工作高度非标，导致采煤行业存在大量用工需要。由国家统计局数据，截 至 2025 年 5 月，煤炭开采和洗选业规模以上工业企业的平均用工人数为 252 万人，占总 体制造业人数的 4%。我们通过设备保有量、煤炭产量占比、项目招标书人员需求量等数据， 对从业人员数量进行拆分，开采/地面运输/洗选流程从业人员数量分别为 200/24/28 万人， 其中，开采环节中地下开采/露天开采从业人员数量分别为 160/40 万人。对地下开采人数进 行拆分，其中一线回采/掘进工作面从业人员数量分别为 14/43 万人，加上一部分服务队和 准备队也需要下井，井下一线工人的数量或在 100 万人左右的量级。
采煤事故频发造成巨大人员及经济损失，少人化、无人化建设需求急迫。我国煤层赋存条 件复杂且埋深较深，煤矿平均开采深度接近 500 米，开采过程面临地质环境极端不稳定的 问题，导致采煤事故时有发生。煤矿事故多为爆炸、掩埋、气体泄漏等，死亡率高，同时， 涉事煤矿通常要求停产整改，也为煤企带来巨大经济损失。由国家矿山安全监察局已发布 的调查报告显示，2024 年共发生重大事故 1 起，较大事故 13 起，重大/较大事故共导致 75 人死亡，直接经济损失达 1.3 亿元，加上未发布具体事故案例的 80 余起一般事故，采煤造 成的人员及经济损失远高于该数据。煤炭开采“少人则安，无人则安”，智能化开采需求迫 切。 政策高度重视产业转型升级，硬指标要求推动智能化建设落地。国家高度重视其智能化建 设进程，提出多个可量化指标推动采煤行业智能化建设落地。2024 年 4 月，国家矿山安监 局等 7 部门联合印发的《关于深入推进矿山智能化建设促进矿山安全发展的指导意见》中 提出，至 2026 年，全国煤矿智能化产能/智能化工作面数量占比不低于 60%/不低于 30%， 截至 2025 年一季度，产能/数量占比分别为超过 50%/20%，煤矿智能化建设在政策要求下 稳步推进。2025 年 6 月，国家能源局正式批准发布了一系列能源行业标准，多项煤炭类标 准尤为引人注目，包括《煤矿 5G 通信系统用通信终端》、《煤矿井下巡检机器人》、《大采高 液压支架技术条件》等，标准的发布实施将为煤炭行业的高质量发展提供坚实的技术支撑， 推动煤矿智能化升级，提升煤矿安全生产水平。
采煤及矿卡无人驾驶已有解决方案，掘进及巡检机器人仍需技术突破。目前，我国煤矿智 能化建设处于初级阶段，从山西省煤矿智能化建设指导手册对初级智能化的要求来看，采 煤工作面智能化程度较高，主要设备可实现远程集控，同时由于采煤机作业标准化程度较 高，目前已能实现记忆切割，可沿示范记忆轨迹进行工作面全循环采煤；掘进工作面智能 化程度较低，掘进机、锚杆钻机暂无成熟的自主切割、自主支护方案，主要原因为巷道掘 进时围岩稳定性判别方法缺乏且在复杂环境下掘、支、锚较难多工序协同；巡检机器人方 面，因其工作环境恶劣、作业非标，目前渗透率较低；矿卡无人驾驶方面，矿区长尾场景 较少，有望成为自动驾驶最先开始放量的场景，目前无人矿卡已在常态化试运营阶段，易 控智驾在运行无人驾驶矿卡数量超过 1400 台。
