单位制造成本领先，其中能源成本近年来下降显著。公司 2020 年原材料/制造/人工成 本占比分别为 84%/12%/4%，其中原材料为棉纱，主要跟随棉价波动，除此之外，制造和 人工成本均存在自主优化空间。公司近年来单位制造成本逐步优化，2020 年每吨纱线制 造成本为 2750 元/吨，同比下滑 6.1%，其中每吨纱线的能源消耗成本下降最为显著（能源成本占比约为制造成本的一半），由 2017 年 1498 元/吨下降至 2020 年 1109 元/吨。能 源成本中占比从高到低依次为电、水、煤，2020 年分别占色纱能源成本的 65%/34%/1%。
图：色纱业务单位制造成本
长江取水&效率提升作用下公司每吨纱线用水成本仅 9 元/吨。1）富春为芜湖地区少 数几家持有长江取水资格的企业之一，自 2019 年长江取水量得到批准增长后，长江取水 量占比不断提升。根据公司招股说明书，长江取水每吨水成本仅 0.08 元，远低于自来水价 格 3.3 元。伴随公司长江取水占比的提高（2020 年公司长江取水占比已达 99%），公司加 权平均水价由 2017 年的 0.61 元/吨下降至 2020 年的 0.12 元/吨。2）公司近年来用水效率 和污水循环能力不断提升，每吨色纱单位用水量亦有下滑，每吨色纱用水由 2017 年 78 吨 下降至 2020 年 74 吨，远低于国家标准。综合水价降低&用水量下降，公司每吨纱线用水 成本由 2017 年 47 元/吨下降至 2020 年 9 元/吨。
自有锅炉保证稳定且低价的蒸汽供应。公司生产所用蒸汽主要由自建的 2 台 50t/h 的 燃煤锅炉提供，两台循环流化床锅炉提供的蒸汽供应足够满足年产 12万吨的染纱需求。1） 自有锅炉能够保证稳定的蒸汽供应，生产不会受蒸汽厂供应限制。2）自有锅炉的蒸汽成 本相对低廉。公司自有锅炉蒸汽成本约为 120 元/吨，而市场蒸汽价格普遍在 200 元/吨以 上。2021 年煤炭涨价后，蒸汽价格非同步性上涨，部分中小型印染企业无法承担高昂蒸 汽成本被迫停业，而富春依靠自供蒸汽生产状态未受影响。
公司独创色纱超市模式，以仓储式生产为主。传统印染企业一般多采用订单式生产模 式，即客户向印染企业下达订单提出色纱的颜色、特殊功能等需求，企业接受订单后按订 单按要求生产。公司独创仓储式生产模式，将已生产或研发试制成功的各类色纱的染料配 方、助剂使用、生产工艺等标准化后，按照标准工艺流程对色卡中各类色纱先行进行生产 备货，客户从色卡中挑选所需色纱后向公司下单。
生产端：仓储式生产有助于形成规模效应，降低生产成本。1）相较于订单式小批量 生产，公司仓储式生产遵循满缸、批量生产模式，尽量提高产能利用率，公司近 3 年产能 利用率基本维持在 100%；2）配色稳定，工艺成熟，实现无缸差、无层差。由于仓储式生 产为公司自主确定颜色及产量，公司能够维持稳定的配色和成熟的染色工艺，部分染缸长 期只染一种颜色，做到无缸差、无层差，从而提高产品制成率，公司部分成熟颜色产品制 成率可达 99%，而行业一般制成率仅为 92%-94%。
客户端：仓储式生产缩短客户采购周期，提高客户周转能力，并加深客户绑定。仓储 式生产从订购到到货一般 3 天即可完成，而订单式生产由于还需要打样、确认反馈等环节， 采购周期一般在 7 天以上。因此，对于客户来说，仓储式生产能够提高其生产效率和周转 能力，同时由于配色为公司自主研发设计，亦能够加强公司与客户的绑定关系。
仓储式生产的基础是强大的研发设计能力和市场敏锐度。富春染织仓储式生产主要采 用“合理库存+订单驱动”的原则，由生产部门根据各种色纱的历史销售数据、市场未来 需求预测等信息制定各类色纱合理库存和生产计划，并结合实际订单情况及时调整，保证 其产量、销量、库存处于动态平衡状况，背后主要是由公司的研发设计能力和市场敏锐度 来进行支撑。1）强大的研发设计能力为公司生产出丰富、畅销的配色，并且维持配色和 生产工艺的稳定性提供有效支持。公司研发费用率 2015 年以来维持在 3.2%以上，业内领 先。2）仓储式生产由于部分产品需要提前备货，易产生库存风险，而公司凭借领先的市 场敏锐度合理配置库存，存货周转天数基本稳定在 2~3 个月，产销率维持 97%+。公司对 市场的敏锐度得益于近 20 年深耕行业所积累的经验、数据，以及丰富的客户资源（与公 司长期合作的客户超千家）所提供的充分的市场信息。
图：富春存货周转天数处于优异水平，基本稳定在 2~3 个月
公司注重环保投入及技术开发，每年环保投入占收入 1%-2%。印染为纺织产业链中 污染最为严重的环节，近年来环保政策日益趋严，公司严格执行环保“三同时”制度，严 格生产过程中各项质保的控制，并且注重环保投入，加强自主污染物处理能力，建设了污 水处理系统、中水回用系统、废水深度脱色系统、锅炉废气脱硫脱硝除尘装置等环保设施， 并积极研发、引进如废水回用、余热回收等节能减排技术。每年环保投入占收入比例在 1%-2%，其中投资性支出占比较高，伴随环保体系建设逐步完善，环保费用有望逐步下降， 2020 年占收入比例已下降至 0.6%。
废水：自主废水处理及循环系统，年污水处理规模达 1.9 万吨，废水回用规模达 1 万 吨。公司废水主要包括生产废水和生活污水。生产废水主要为各车间产生的煮漂废水、染 色废水、脱水废水等。公司废水处理采用磁悬浮风机、德国 KSB 潜水推进器等国内外的 先进环保设备，废水经厂区污水站运用“集水井+调节池+厌氧氧化沟+初沉池+好氧氧化沟 +二沉池+高效斜板沉淀池”等流程处理达到排放标准后，纳管排放到园区污水处理厂集中处理。公司实施雨污分流、清污分流、冷热分流，并结合生产需求，回收生产过程中产生 的冷却水、冷凝水，采用清水处理系统进行分质回用处理，实现水资源的充分循环利用。 公司设置废水在线监测系统对废水排放浓度、排放量等指标进行在线监测。2018 年 3 月， 公司被安徽省经济和信息化委员会、安徽省水利厅、安徽省节约用水办公室评为“安徽省 节水型企业。
废气：严格把控排放标准，实时检测排放情况。公司废气主要有锅炉烟气、污水站恶 臭、烧毛废气等。公司锅炉烟气处理严格执行《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）， 经 SNCR 脱硝、湿碱法脱硫、布袋除尘等多种工艺进行处理后达标排放。公司污水站恶臭 处理严格执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993），经碱喷淋、UV 光解等多种工艺 进行处理后达标排放。公司烧毛废气处理严格执行《大气污染物综合排放标准》 （GB16297-1996），经水喷淋、过滤器等多种工艺进行处理后达标排放。公司已设置废气 在线监测系统，实时在线监测锅炉废气排放。
积极的环保投入保障公司稳定生产，并为扩产提供支持。伴随公司积极的环保投入以 及严格的环保措施，公司各项污染物排放指标均远低于国家标准，为稳定生产提供保障。 同时，由于印染行业高污染的特性，政府对产能扩张审批严格，而公司长期以来优异的环 保表现及优秀的环保能力也为公司扩产提供背书。
（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）
