铜合金处于产业链下游，应用领域广泛。铜产业链包括了从矿山开采、铜矿冶炼、加工成才 到终端消费的整个过程。上游主要是对矿山原矿进行开采和筛选，得到主要原料精铜矿；中游主 要是冶炼环节，得到能直接用于加工的精炼铜；下游主要是通过不同的加工工艺，将精铜加工成 各种形状的铜材产品，如铜棒、铜管、铜板带、铜箔等。最后铜材作为产品进入消费终端，主要 包括电力、建筑电子、家电、交通等行业。
生产规模全球首位，铜线材占比最高。中国铜材行业经过长时间的发展，已经成为全球最大 的铜材生产国、贸易国和消费国，铜材的产量和消费量已占世界总量的 60%以上，在国际铜加 工行业占有重要的产业地位。在生产方面，中国铜材行业竞争日趋激烈，同质化程度较高，导致产能过剩，一定程度上影响了国内铜材产量。从细分铜材领域来看，2020 年我国铜线产量 980.2 万吨，占全国铜材产量比重约 50%，其次为铜管、铜棒、铜带，占比均在 10%左右。（报告来源：未来智库）
行业集中度较低，单体规模优势明显。据安泰科，2020 年我国铜加工材前十家头部企业完 成产量 688.5 万吨，仅占全行业产量的 37.7%，其中，江西铜业、海亮集团、金龙集团等企业单 体规模已经位居全球铜加工行业的最顶端，楚江新材的铜板带规模位居全球首位。我国铜合金材 料生产企业众多，呈现企业单体规模优势明显，行业整体集中度较低的发展态势。按铜材加工产 量来划分，江西铜业、金田铜业位于第一梯队，海亮股份、金龙精密、楚江新材等位于第二梯队， 铜陵有色、博威合金、金源铜业等位于第三梯队。
贸易总量领跑全球，高端铜合金依赖进口。据安泰科、CRU、中国有色金属加工工业协会 数据显示，2020 年我国铜加工材贸易总量为 115.3 万吨，其中进口量为 61.4 万吨，出口量为 53.8 万吨；2021 年 1-11 月贸易总量为 121.18 万吨，其中进口量为 51.89 万吨，出口量为 69.29 万吨，是继 2019 年后第二个年度实现净出口。但从具体出口品种来看，除铜管及铜管子附件外， 铜箔、铜条杆型材、铜板带、铜丝、铜粉等仍均为净进口。我国虽然是全球铜加工制造中心，且 通用铜材的国内满足度达到了 96%，但在航空航天、电子信息、高端装备等众多高新技术领域 亟需的高性能铜合金方面，如高强高导铜合金带材、超细丝材、超薄带材等，仍严重依赖进口。
高端铜板带材壁垒较高，国产替代空间大。随着 5G 通信、新能源汽车、新能源发电等产业 的高速发展，我国对铜板带材的需求从普通级向高精级发展。我国可自主生产高精铜板带产品中 的绝大部分，但由于产品质量的稳定性以及企业的研发能力不足等多方面因素，我国高端产品与 国外相比还有巨大的差距。从进出口金额来看，同类海关编码商品进口单价普遍高于出口单价， 表明我国高端铜板带材仍存在进口依赖。从产品类型来看，紫铜带、无氧铜带、锡磷青铜带进口 替代较快，白铜板带、高铜合金板带、半蚀刻型引线框架带材等依然与国外产品有差距。
尽管需求总量不大，但先进铜合金材料是集成电路、网络通讯、航空航天、海洋工程、精密 仪器等国家重大工程和战略性新兴产业发展需要的关键支撑材料，突破这些“卡脖子”的关键材 料和技术，是我国铜材产业实现由大到强、保障国家关键材料自主可控的必由之路。
从先进铜合 金功能的角度来看，我国主要需要突破或强化的领域主要包括：在超大规模集成电路引线框架、 电气化铁道接触网用接触线、高端精密电线电缆等方面获得广泛应用的高强高导铜合金；用于重 载装备、石油化工、高档数控机床、机器人等核心零组件的关键基础材料的耐磨耐蚀铜合金；用 于精密仪器和仪表的弹性元件的超高强弹性铜合金；用于相控阵雷达、大功率高频脉冲磁场、大 功率电子器件封装、液氢/ 液氧火箭发动机内衬、超高压开关触头、电焊电极触头等的先进铜基 复合材料；用于制备集成电路封装导线、微型电机输电线、高频超细同轴电线、高速宽频传输线 缆、通信终端传输线和医用精密导线的高精度铜及铜合金细微丝以及用于柔性电路板的超薄箔材。 部分领域在国内高校和企业的协同攻关下已实现了商业化生产和产业化，国产替代前景可期。
高端铜合金下游多为高景气度行业。铜合金的应用领域非常广泛，主要为电力、空调制冷、 交通运输、建筑和电子行业，其中，电力行业为我国铜材最主要的需求领域，约占中国铜合金消 费量的 48%。其中，附加值较高的高精铜板带主要应用于：电子引线框架带材、汽车连接器锡 磷青铜带、电子屏蔽材料白铜带以及电真空行业用高纯无氧铜带等。
1、新能源汽车：电动化+智能化，预计未来两年用铜量 200 万吨左右
新能源汽车市场方兴未艾。据中国汽车工业协会数据，2021 年，全年新能源汽车产量 353.26 万辆，较 2020 年增长 169.67%。据中国政府网，截至 2021 年底，全国新能源汽车保有量达 784 万辆，占汽车总量的 2.60%，比 2020 年增长 59.25%，其中，纯电动汽车保有量 640 万辆，占 新能源汽车总量的 81.63%。近五年，新注册登记新能源汽车数量从 2017 年的 65 万辆到 2021 年的 295 万辆，呈高速增长态势。据国务院办公厅所印发《新能源汽车产业发展规划（2021-2035 年）》，到 2025 年，新能源汽车新车销售量达到汽车新车销售总量的 20%左右；到 2035 年，纯 电动汽车成为新销售车辆的主流，公共领域用车全面电动化。
新能源汽车单车耗铜量高于传统汽车，是拉动铜消费量快速增长的主要驱动之一。新能源 汽车所使用的电机、电线和充电桩都需要铜，大部分内燃机汽车用铜量约 23kg/辆，但混合电动 轿车、插电式混合电动轿车、纯电动轿车等新能源汽车的用铜量远高于传统内燃机汽车，平均新 能源电动车的用铜量为 94kg/辆。另外，新能源汽车需配备充电桩，快速充电桩平均含铜量约为 60kg/个，慢充电桩平均含铜量约为 5kg/个。
2、连接器：铜合金带材为关键材料，5G 与新能源汽车带动需求增长
铜合金带材是连接器的主要材料。连接器主要用于器件、组件、设备、系统之间的电信号或 光信号连接，是电子电路中不可缺少的基础电子元器件之一，起到传递电流和信号的作用。接插 件是连接器的核心部件，90%以上的接插件基体是铜合金带材，主要指标有导电性、强度、抗力 应力松弛能力、成型性能等。
连接器应用领域广泛，主要为汽车和通信。按照传输介质，连接器可以分为电连接器、微波 射频连接器和光连接器；按照下游应用场景，连接器可以分为通信连接器、汽车连接器、工业连 接器和消费电子连接器等，广泛应用于汽车、通信、消费电子、工业、运输等领域占比最大的是 汽车与通信领域。5G 通讯与新能源汽车的快速发展将为连接器带来新的增量。
我国 5G 基站建造数量增幅显著。据工信部统计，2020/ 2021 年我国 5G 基站的数量为 71.8/ 142.5 万个，同比增幅为 452.3% /98.5%。连接器是通信设施必不可少的零部件，5G 基站数量 的增加带动了其需求量上涨。按照目前主流的设计方案，每个基站将用到 64 个射频连接器，每 座宏基站需要用到 192 套（采用介质滤波器结构）或 384 套（采用金属滤波器结构）的板对板 连接器。相较于 4G 时期，5G 对连接系统的传输速度和通道功能要求都大幅增加，因此对铜合 金的性能要求更高，根据 Bishop&Associates 的预测数据，2025 年全球和国内通信连接器市场 规模将分别达到 215 亿美元和 95 亿美元。
5G 连接器要求高性能铜合金带材。针对连接器小型化、轻薄化的设计需求，以及满足 5G 连接器高速大电流传输功能，要求相应的连接器用铜合金材料具备高强、高导和抗压力松弛性能。 应对不断变化的连接器市场需求，铜合金材料也经历了几轮变革，逐渐朝着高强高导抗高温、表 面光滑的方向发展。
我国连接器市场规模大，市场份额逐年提升。近年来在中国的政策积极引导以及下游汽车、 通讯等领域的需求促进下，中国连接器行业整体技术水平有了大幅提高，市场份额也逐年攀升。 2019 年，国内连接器市场份额约占全球市场的 30.4%，是全球连接器最大的生产和消费基地。
3、半导体引线框架：市场规模稳定，国产替代未来可期
引线框架是集成电路的关键部件，铜合金是引线框架的主要材料。集成电路是各类电子产品 的核心，主要由半导体芯片和引线框架等封装而成，其中引线框架主要起导电、散热和支撑作用， 是集成电路制造的关键构件。铜基合金是目前主要的引线框架材料，包括 Cu-P、Cu-Fe-P、 Cu-Ni-Si、Cu-Cr 等系列。随着电子产品日益向微、轻、薄发展，集成电路的集成度不断提高， 引线框架也随之向高精密化、引线节距微细化、多脚化发展，对铜合金材料的导电和导热性能要 求不断提高。
全球半导体市场规模处于上涨趋势。据世界半导体贸易统计协会（WSTS）统计，2020 年 集成电路占全球半导体各类器件市场的 82.03%，在半导体器件中应用最为广泛。据 WSTS 统计 数据，自 2017 年起，全球半导体销售规模已经连续四年超过 4000 亿美元，整体处于上行趋势。
我国集成电路产业规模快速增长。作为全球最大半导体消费国家，日益增长的市场需求为半 导体产业带来了广阔的发挥空间。据国家统计局数据，2020 年我国集成电路累计产量达到了 2614.2 亿块，同比增长 29.53%；2021 年达到 3594 亿块，同比增长 37.48%。据中国半导体行 业协会，我国 2020 年集成电路市场销售额为 8848 亿元，同比增长 17%。（报告来源：未来智库）
国内引线框架市场占比提升，原材料进口依存度高。据集微咨询，全球引线框架市场规模基 本稳定在 30 亿美元左右，且全球前八大引线框架企业掌握了 62%左右的市场份额。据中国半导 体行业协会数据，2020 年全球引线框架市场规模约 31.95 亿美元，其中国内引线框架市场规模 约 90 亿元，占比超过 40%。但由于我国企业进入引线框架行业较晚，与三井高科等外国企业相 比，一方面在技术经验、资金实力、生产研发实力存在差距，产品多集中于中低端领域，国内规 模最大的内资引线框架企业康强电子是全球第八大引线框架，但仅占全球引线框架市场的 4.3%； 另一方面，产业链协同度不高，作为原材料的高品质合金供应不足，仍需大量进口。
蚀刻法引线框架对铜合金板带要求高，国产替代空间大。引线框架主要采用模具冲压法和化 学蚀刻法生产。冲压法效率高，但存在毛刺和油污问题，而且加工精度难以保证，已无法满足集 成电路高密度和高精度的要求。蚀刻法是一种无应力加工手段，可很好实现高密度和多脚引线框 架的生产，已成为高精密引线框架制造的主流，同时对铜合金板带内应力、翘曲度、表面质量、 蚀刻性能要求更加严苛。虽然目前国内蚀刻引线框架处于供不应求的状态，但国内大部分铜合金 板带的质量无法满足蚀刻要求，供货能力不足，主要依靠进口，存在巨大国产替代空间。
目前应用最广泛的引线框架带材是美国环球金属制品有限公司最早开发的中强高导型 Cu-Fe-P 系合金（如 C19400、KFC 等），具有价格低廉、强度中等、高导电性和良好的钎焊性、 浸润性、加工成型性等优良特性。中铝洛阳铜业、中铜华中铜业、宁波兴业盛泰集团和宁波博威 合金材料等公司已经实现了 C19400 合金的商品化生产，占据了国内的主要市场份额。公司 boway19210 和 boway19400 铜铁合金可应用于半导体集成电路与引线框架。同时，Cu-Cr-Zr 系 合金是高速轨道交通接触线和超大规模集成电路引线框架的理想材料，公司已实现具有自主知识 产权的 Cu-Cr-Zr 系合金带材产业化。
4、风电：海上风电加速度，我国为全球第一市场
海上风电单兆瓦用铜量高于陆上风电。风力发电主要用铜环节为发电机、变压器、齿轮箱、 塔筒电缆和风电场内部电缆等，应用范围较广。海上风机由于需要建设在距离海岸 10 公里以外 的海域，电缆用量高于陆上，而电缆中铜用量占比高达 59%。据 Navigant Research 数据，每 兆瓦陆上风机用铜量为 3.52 吨，每兆瓦海上风机用铜量为 9.56 吨。
风电装机需求旺盛，中国市场规模为全球首位。据国家能源局数据，2020 年我国新增风电 并网装机量为 71.67GW，同比增长 178.4%；2021 年我国新增风电并网装机量为 47.57GW，包 含海上风电新增装机 16.90GW。据 GWEC 数据，2021 年全球新增风电新增装机 93.6GW，中 国装机量占比 50.91%；其中，包含海上风电装机 21.1GW，中国装机量占比 80.02%。据 GWEC 预测，未来 5 年全球风电新增装机容量将达到 557GW，年均复合增长率为 6.6%。
预计未来五年风电新增装机用铜量达到 251 万吨左右。随着“碳中和”、“碳达峰”的持续 推进，未来清洁能源占比将进一步提高，风电基础设施建设的投入也将大幅增长。按照 GWEC 预测未来 5 年新增风电装机量与 Navigant Research 单兆瓦风电装机用铜量来进行测算，2026 年新增风电装机用铜量为 64.30 万吨，5 年合计用铜量为 250.75 万吨。
（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）
