1.1 金属增材制造技术优势显著，颠覆传统制造业制造模式
增材制造又称“3D 打印”，是基于三维模型数据，采用与传统减材制造技术（对原材 料去除、切削、组装的加工模式）完全相反的逐层叠加材料的方式，直接制造与相应 数字模型完全一致的三维物理实体模型的制造方法。增材制造将复杂的零部件结构 离散为简单的二维平面加工，解决同类型零部件难以加工难题。 若原材料为金属粉末或丝材，则称之为金属 3D 打印技术。金属零件 3D 打印技术作 为整个 3D 打印体系中最为前沿和最有潜力的技术之一，是先进制造技术的重要发展 方向，飞机和发动机制造商急切地依赖该技术来开发轻量化部件。
与传统减材、等材制造相比，金属增材制造具有三大优势： 结构方面：金属增材制造使得结构设计轻量化。粗略统计，飞机重量减少一磅，平均 每年可以节省 1.1 万加仑燃油。结构设计轻量化对航空航天装备结构设计来说极具 变革性，减轻重量不仅意味着可以增加飞行装备在飞行过程中的操纵灵活度，还可以 增加有效载重量，节省燃油，降低飞行成本。据空客估算，如果飞机减少 1000 克， 结构减少 1000 克，相当于商载增加 1000 克，增加 1000 克商载就增加 22 万人民币 的效益。 材料方面：金属增材制造可使两种甚至多种不具备冶金结合性的材料形成新合金。 金属激光增材制造技术是增材制造的技术之一，原理是利用其强对流、超高温、超快 冷却速度的特点为发展新一代高性能结构材料提供一条新途径，使得原本并不具备 冶金结合性能的两种金属可以很好地结合在一起，具备独特优异的性能。 成本方面：金属增材制造降低时间成本和材料成本。3D 打印工艺制造速度快，成形 后的近形件仅需少量后续机加工，可以显著缩短零部件的生产周期。此外，3D 打印 加工过程的材料利用率较高，可以节省制造零部件所需的昂贵原材料，显著降低制造成本。采用传统的制造方法，材料的使用率很低，而采用 3D 打印技术能提高材料的 利用率到 60%，甚至到 90%以上，从而显著降低生产成本。 需要注意的是，金属 3D 打印技术并不是要取代传统加工制造技术，而是重要补充。
1.2 产业规模持续扩大，行业进入快速发展期
全球 3D 打印市场规模持续增长，在过去 34 年中，有 25 年延续了两位数的增速。 虽然 2020 年增速略有放缓，但仍然保持了正向的小幅增长，近 10 年复合增长率达 22%。据 Wohlers Associates 最新发布的报告显示，2022 年全球 3D 打印市场规模 达到 180 亿美元，比 2021 年增长 18.3%，略低于 2021 年 19.5%的增长率。预计未 来十年，全球增材制造产业仍将处于高速增长期，发展潜力巨大。
Wohlers Associates 预计未来对 3D 打印市场增长贡献最大的行业是航空航天、医疗 保健、消费品、汽车和能源，到 2025 年，全球 3D 打印市场规模将达到 300 亿美元，2031 年将达到 853 亿美元，未来 3D 打印将在全球制造业占据越来越重要的位置。 按照细分产业结构来看，3D 打印服务为核心产业。2021 年，全球 3D 打印产业结构 中，3D 打印服务产业规模为 62.35 亿美元，较 2020 年增长 18.3%，占总产值的 40.9%；其次为 3D 打印装备，产业规模 34.17 亿美元，较 2020 年增长 13.4%，占 总产值的 22.4%；3D 打印材料产业规模 25.98 亿美元，较 2020 年增长 23.4%，占 总产值的 17.0%。
3D 打印装备可分为金属 3D 打印装备和非金属 3D 打印装备，2021 年收入占比分别 为 36.1%和 63.9%。其中，金属 3D 打印装备价值量更高，平均售价约 51.5 万美元 /台；非金属 3D 打印装备主要用于聚合物，不同装备价值量差别较大，平均售价约 5.1 万美元。3D 打印材料主要包括聚合物和金属等，3D 打印金属材料 2021 年收入 达到 4.7 亿美元，同比增长 23.5%，金属用于 3D 打印的主要是粉材，但也包括线 材、细丝、片材等。金属 3D 打印是目前 3D 打印技术潜力发展方向之一，也是全球 先进制造发展的一个重要方向。
从3D打印设备装机量来看，2021年北美、亚太、欧洲市场占据了全球装机量的94.6%， 具体比例分别为 34.8%、30.0%、29.8%。按照国家划分，美国是 3D 打印设备装机规模最大的国家，占全球比重33.1%，中国、日本、德国紧随其后，占比分别为10.6%、 8.9%、8.3%。根据 Wohlers Associates 统计显示，2021 年全球有 266 家制造商生 产和销售工业 3D 打印设备（统计口径价格高于 5000 美元），美国制造商数量 59 家 排名第一，德国制造商数量 38 家排名第二，中国制造商数量 37 家排名第三。
国内产业规模方面，从 2012 年的不足 10 亿元扩大到 2021 年的 265 亿元，年均复 合增长率超过 35%，2022 年，我国 3D 打印产业规模已超过 320 亿元，较上年增加 21%。初步预计，今年我国 3D 打印产业规模可达 400 亿元左右，2027 年有望突破 千亿元大关。进出口方面，2022 年我国 3D 打印设备出口额为 36.2 亿元，与去年相 比下降 4%；进口额 3.4 亿元，同比增长 40%，与 2020 年相当。
1.3 下游应用扩大，中游装备需求激增
1.3.1 下游应用——各范围水平持续提升，直接制造应用扩大
3D 打印经过几十年的发展，已经形成了一条完整的产业链。 3D 打印产业链上游主要包括 3D 建模工具和原材料。其中，3D 建模工具包括 3D 建 模软件、3D 建模扫描仪和 3D 模型数据平台；增材制造原材料主要包括金属增材制 造材料、无机非金属增材制造材料、有机高分子增材制造材料以及生物增材制造材料 等几类。 3D 打印产业链中游端是设备和服务。3D 打印的核心专利大多被设备厂商掌握，因 此在整个产业链中占据主导地位，这些设备生产厂商大多亦提供打印服务业务。近年 来，3D 打印行业整合加剧，通过并购 3D 打印软件公司、材料公司、服务提供商等， 设备生产企业转变为综合方案提供商，加强了对产业链的整体掌控能力。
增材制造技术的下游应用以航空航天、医疗、汽车、消费电子、能源、建筑为主。目 前该技术在下游行业的应用方式主要分为直接制造、设计验证和原型制造。与传统制 造相比，采用增材制造技术进行设计验证及原型制造，可节约时间与经济成本。此外， 增材制造在维修领域也具有市场，使用增材制造技术不仅能简化维修程序，还可实现 传统工艺无法实现的高还原度与制造材料原型匹配的功能。
航空航天及军事未来市场空间巨大。根据 Wohlers Associates 统计，3D 打印技术在 航空航天和军事的应用规模近年来增长迅速，按照销售规模排名，2021 年 3D 打印 在航空航天和政府/军事的应用规模占比分别为 16.8%和 6.0%，市场规模分别为 25.6 亿美元和 9.1 亿美元，相比 2017 年分别增长 84.6%和 143.3%。其中，航空航天行 业的应用具有小批量多样化的特点，对于轻量化、一体化、拓扑优化、提高材料利用 率等具有很高的要求，而 3D 打印恰好能够最大程度地实现这些特殊需求，具有极高 的附加值。
增材再制造是未来蓝海市场：3D 打印为再制造提供了个性化、高效率的实现手段， 是欧美发达国家首选的航空发动机零部件再制造技术，压气机叶片、涡轮叶片等航空 发动机关键核心部件的再制造技术是目前国内外前沿研究技术和应用领域之一。
1.3.2 中游应用——装备销量稳步增长，金属 3D 打印装备需求激增
3D 打印设备可分为桌面级打印机和工业级打印机。近年来随着国外桌面级打印机相 关专利保护到期，技术壁垒下降，国内桌面级打印机厂家数量急剧增长，新进企业增 多，加大了国内桌面级增材制造市场的竞争程度。与桌面级打印机市场相比，工业级 打印机技术壁垒高，资本投入大，一直以来发展较为缓慢，但当前工业级增材制造产 业受到国家政策大力支持，整个市场目前已开始呈现快速增长形势。
2021 年全球共销售了超过 2.6 万台工业级 3D 打印设备（售价高于 5000 美元），比 2020 年增长了 24.9%。美国非金属 3D 打印设备生产商 Stratasys 和 3D Systems 两 家公司的出货量占行业的 20%。受专利到期等因素影响，非金属 3D 打印行业竞争 逐渐加剧，设备价格出现下降趋势。来自中国大陆的先临三维（Shining 3D）、联泰 科技（Uniontech）、台湾地区的 XYZprinting 出货量分别占比 2.0%、1.8%、1.3%。
属工业级 3D 打印产业是未来的趋势。随着增材制造技术的逐渐成熟和成本的不断 降低，航空航天、汽车、航海、核工业以及医疗器械等领域对金属增材制造的需求持 续保持旺盛增长趋势，应用端呈现快速扩展态势。
金属 3D 打印机的工业应用近十年增长非常迅速，2012-2021 年全球金属 3D 打印机 出货量复合增长率达 31.6%。在 2021 年销售了大约 2397 台金属打印机，与 2020 年相比，增长了 10.7%，2020 年的销售数量为 2165 台。此外，金属打印机的平均销售价格逐年增长，在 2019 年为 46.8 万美元每台、在 2020 年为 50.2 万美元每台、 在 2021 年为 51.5 万美元每台。
2.1 增材制造技术路线分流，我国皆已达世界一流水平
3D 打印技术发展至今，其各主要工艺及技术因具备不同的特点，在不同的产业应用 中具备独特的技术价值和发展空间，在航空航天、汽车、医疗、消费及电子产品等领 域取得了长足的发展，形成了多种技术路线共存的局面。国际标准《增材制造标准术 语》（ISO/ASTM 52900:2015）根据增材制造技术的成形原理，将增材制造工艺分成 七种基本类别：粉末床熔融（Powder Bed Fusion）、定向能量沉积（Directed Energy Deposition）、粘结剂喷射（Binder Jetting）、材料喷射（Material Jetting）、材料挤出 （Material Extrusion）、立体光固化（VAT Photopolymerization）和薄材叠层（Sheet Lamination）。
金属 3D 打印工艺主要是粉末床熔融和定向能量沉积两大类别，采用这两类工艺原 理的金属 3D 打印技术都可以制造达到锻件标准的金属零件。 粉末床熔融技术包括选择性激光烧结技术（SLS）、激光选区熔化成形技术（SLM） 以及电子束选区熔化技术（EBM）。该技术的工作原理是：在已经铺好的粉末床上利 用热源将其熔化，当一层粉熔化凝固之后继续铺粉熔化，逐层打印得到零件。 定向能量沉积技术包括激光近净成形（LENS）、电子束熔丝沉积技术（EBDM）以及电弧增材制造技术（WAAM）。其工作原理是将材料与热源同步送出，热源按照预先 设定的路径进行移动，移动的同时，粉末喷嘴将金属粉末直接输送到激光光斑在固态 基板上形成的熔池，使之由点到线、由线到面的顺序凝固，从而完成一个层截面的打 印工作。这样层层叠加，制造出接近实体模型的零部件实体。
粉末床熔融技术由于能够实现较高的打印精度和足够的机械性能，因此广泛应用于 复杂形状的金属零件的批量生产，在航空航天及医疗植入体等领域具有广阔的应用 前景。而定向能量沉积技术因可修复受损件，大大延长零件使用寿命，因此可以进行 航空航天材料如大型钛合金等材料零件的一次整体成形及复杂高附加值的零件的无 损修复，成形件的整体力学性能水平达到或超过锻件标准。 为了获得更为广泛的应用，这两类主流金属 3D 打印技术都在努力向兼顾高性能、高 精度、高效率、低成本、更大的尺寸范围和更广泛的材料适用性方向发展。
国内针对两种路线皆有相对应产品，增材制造装备方面国内已实现装备国产化，与国 外同类型装备对比，成形尺寸、精度等优于国外装备。
2.2 光纤激光器技术壁垒高，高功率激光器依旧依赖进口
激光束是金属增材制造的理想热源。与电子束、微束等离子热源相比，激光束具有光 斑细、成本低、可定向作用到指定材料位置等优点，可实现金属材料的瞬间熔凝，满 足熔道搭接和零件成形的要求。其中光纤激光器电光转换效率高、光束质量好、散热 性好、性能稳定、结构紧凑，因此在金属激光增材制造中多采用此种激光器。 激光器存在较高的技术壁垒。激光器是由大量光学材料和元器件组成的综合系统，涉 及光学、材料科学、电子工程、计算机科学等多个学科的交叉融合，需要掌握先进的 制造工艺和技术。激光器的主要器件构成包括泵浦源、增益介质和谐振腔，不同工艺 标准和结构设计下制造出的产品在具体应用功能、质量上均存在较大差异，因此需要 具备较强的研发和生产工艺水平支撑产品生产的稳定性。 我国光纤激光器发展现状：光纤激光器是指用掺稀土元素玻璃光纤作为增益介质的 激光器，近年来，光纤激光器领域已完成了大部分中低功率段激光器的国产化替代， 高功率激光器的国产化替代进程也在加快。
据《2022 中国激光产业发展报告》，在 1kW-3kW 功率段光纤激光器市场，2021 年 国产光纤激光器市场份额高达 93.9%，已基本实现了国产化；在 3kW-6kW 功率段光纤激光器市场，国产激光器渗透率由2018年的15.8%迅速提升至2021年的90.2%； 在 6kW-10kW 功率段光纤激光器市场，2021 年国产渗透率已达 52.6%；在 10kW 以 上功率段光纤激光器市场，国产激光器渗透率更是从 2018 年的 5.7%快速增长至 2021 年的 59.3%。 海外主要光纤激光器企业有 IPG、Coherent、Trumpf 等，IPG 是全球光纤激光器的 龙头，是全球知名光纤激光器和放大器的研发生产企业，产品线覆盖高、中、低功率 的光纤激光器。国内光纤激光器市场集中度高，IPG、锐科激光、创鑫激光、凯普林 是国内市场市占率较高的企业。2021 年中国光纤激光器市场销售总额超过 124.8 亿 元，其中锐科激光、创鑫激光等企业凭借更有竞争力的价格和更及时的本土服务，持 续抢占 IPG 等国外厂商的市场空间。未来伴随国产光纤激光器厂商在高功率段的不 断突破，预计国产厂商的市场份额将进一步提升。
2.3 增材制造新材料不断问世，高性能金属粉依赖进口
增材制造专用材料的品类和品质决定增材制造产品及服务的质量。现有增材制造专 用材料包括金属材料、无机非金属材料、有机高分子材料和生物材料四大类。目前， 全球增材制造专用材料已达几百种，Stratasys、3D Systems、EOS、惠普等行业领 军企业以及巴斯夫、杜邦等材料企业纷纷布局专用材料领域，研发生产出新型高分子 复合材料、高性能合金材料、生物活性材料、陶瓷材料等专用材料。2021 年 3D 打 印材料产业规模 25.98 亿美元，较 2020 年增长 23.4%，占总产值的 17.0%。
金属 3D 打印原材料发展潜力大。2009-2021 年期间，全球 3D 打印金属材料市场规 模年均复合增长率高达 36%，其中，2021 年金属材料销售金额达到 4.74 亿美元， 较 2020 年增长 23.5%，金属 3D 打印制造专用材料的研发日趋活跃。据 VoxelMatters 最新报告显示，全球金属增材制造市场 2023 年收入将超过 38 亿美元，预计到 2032 年市场将以 30%的复合年增长率增长到 400 亿美元以上。 随着金属 3D 打印零件生产量的增加，市场上金属粉末材料种类偏少、专用化程度不 够、供给不足的弊端也日益显现，其潜在的缺乏高品质、无缺陷的金属粉末问题也更 加突出。我国已经开发出钛合金、高强钢等近百种牌号专用材料，材料品质和性能稳 定性逐步提升，种类逐步增多，钛合金等专用材料打破国外垄断，实现在增材制造技 术中的突破性应用。
高质量粉末制造要求高，显著影响所制造零件的质量。增材制造对金属粉末特性基 本要求包括粉末的外观质量、纯度、颗粒形状、流动性、粉末粒度及其分布、松装密 度和空心粉含量等。 其中，粉末纯度将直接影响 3D 打印产品的成形质量，若杂质的增量过高，夹杂物的 存在将提高颗粒硬度，导致粉末成形性和材料韧性降低，进而降低产品的使用性能。 粉末颗粒形状直接影响到粉末的流动性和松装密度，也对工件的使用性能产生重要 影响，对于金属的 3D 打印来说，粉末的球形度越高，其流动性越好，一般而言，粉 末球形度应超过 0.9。粉末粒度方面，降低金属粉末的粒度可增加其比表面积，有利 于增大烧结驱动力和粉末的堆积密度，增加打印工件的强度，提高表面质量。
高性能金属粉末依旧依赖进口。增材制造金属粉末材料，目前大多实现国产化，但缺 乏增材制造工艺性验证以及零部件考核应用研制，因此需要大量试验累积数据来促 进应用推广。新型、高品质粉末材料如耐更高温度高温合金粉末、轻质高强铝合金、 镁合金等还依赖进口，国产金属粉末在纯净度、颗粒度、均匀度、球化度、含氧量等对打印成品性能影响较大的原料指标方面，与国外仍存在较大的差距，甚至某些先进 材料国外对我国进行技术封锁、禁运等。因此，自主创新、独立研发依旧是增材制造 技术发展的核心。 国内外能提供高质量金属粉末的公司包括德国 EOS、德国 TLS TechNIK、铂力特、 中航迈特、飞而康、赛隆增材等。
3.1 十年磨一剑，工业级金属增材领导者
西安铂力特增材技术股份有限公司（简称“铂力特”）是中国领先的金属增材制造技 术全套解决方案提供商，国内金属 3D 打印龙头。公司成立于 2011 年 7 月，注册资 本 6000 万元，2019 年 7 月 22 日在科创板上市。 公司主要为客户提供金属增材制造与再制造技术全套解决方案，业务涵盖金属 3D 打 印原材料的研发及生产、金属 3D 打印设备的研发及生产、金属 3D 打印定制化产品 服务、金属 3D 打印工艺设计开发及相关技术服务（含金属 3D 打印定制化工程软件 的开发等），构建了较为完整的金属 3D 打印产业生态链，整体实力在国内外金属增 材制造领域处于领先地位。
公司主要客户包括中航工业下属单位、航天科工下属单位、航天科技下属单位、航发 集团下属单位、中国商飞、中国能源、中核集团下属单位、中船重工下属单位以及各 类科研院校等。 西工大基因，学术背景凸显技术优势。股权与专家团队深度绑定，研发优势突出，自 成立以来，公司承担多个国家级科研项目和课题，包括“国家重点研发计划”、“智能 制造”、“工业强基工程”、“新材料专项”等，取得一系列科技成果。公司多次获得“中 国优秀工业设计奖”、中国“好设计”奖、“iF 设计大奖”以及“Reddot Award”。2017 年公司获得“全球 3D 打印 OEM 奖”，是中国唯一获奖的金属增材制造企业。
2020 年限制性激励计划发布，拟向 93 名对象授予 320 万股限制性股票：激励对象 覆盖董事长、总经理、副总经理及核心技术人员，占激励计划公告日股本的 1.56%， 其他技术骨干与业务骨干占股本比例为 2.45%，另预留部分比例为 1%。
3.2 主营业务构成清晰，业绩快速增长
铂力特主营业务有 3D 打印定制化产品及技术服务、3D 打印设备、3D 打印原材料、 代理销售增材制造设备等。2023 年上半年，公司主营业务对应营收分别为：3D 打印 定制化产品及技术服务 2.32 亿，3D 打印设备、配件及技术服务 1.69 亿，3D 打印原 材料 0.27 亿，代理销售增材制造设备及配件 0.11 亿。3D 打印定制化产品及技术服务业务占营业总收入比重 52.81%。3D 打印定制化产品与 3D 打印设备一起呈现出 较快的增长态势，是公司主营业务收入的主要贡献。
营业收入保持快速增长，受股票激励影响净利润短期承压。近几年，公司营业收入保 持快速增长，2018-2022 年营业收入年均复合增长率为 33.22%。由于公司 2020 年 11 月向激励对象授予了限制性股票激励计划，公司净利润受到较大影响，2018-2022 年公司归母净利润年均复合增长率为 8.59%。2020-2022 年股份支付费用分别为 1454.86 万元、17269.07 万元、16254.09 万元，预计 2023-2025 年股份支付费用分别为 8488 万元、4015 万元和 935 万元。根据公司业绩预告，2023 年预计实现营收 12.32 亿元，同比增长约 34%；预计实现归母净利润 1.48 亿元，同比增长约 87%。
公司毛利率基本维持稳定，定制化产品和 3D 打印设备毛利率高。2018 至 2022 年， 公司主营业务综合毛利率分别为 43.68%、50.27%、52.72%、48.23%以及 54.55%。 金属增材制造技术壁垒高，设备投入资本大，而公司在金属增材制造领域掌握多项具 有自主知识产权的核心技术，多年研发经验和技术积累使得公司的毛利率整体保持 在较高的水平。2022 年，公司定制化产品、3D 打印设备、3D 打印原材料毛利率分 别为 58.64%、51.17%、38.98%，目前公司产品处于逐步放量阶段，毛利率有望保 持持续的稳步提升态势。
研发支出占比增长，助力公司持续发展。公司是科技创新型企业，2023 年前三季度 研发投入 1.36 亿元，研发投入占营业收入比例为 18.31%，同比增长 26.28%。公司 技术研发人员和研发投入均保持行业领先，为公司的技术领先与创新提供了持续的 动力。公司员工中技术研发人员保持较高比例，2022 年公司生产人员 748 人，占总 员工的 52%；销售人员 170 人，占比 12%；技术人员 435 人，占比 30%；财务人 员 14 人，占比 1%；行政人员 72 人，占比 5%。
3.3 定制化产品营收占比超五成，毛利与营收齐增
3D 打印定制化产品具有轻量化、整体化以及可实现复杂内腔结构等优点，应用场景 十分丰富，涉及航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及 电子工业等领域，铂力特通过自有金属增材设备为客户提供金属 3D 打印定制化产品 的设计、生产及相关服务。 铂力特公司是增材制造技术的基础工艺研发与工程化应用国际领先的公司，公司跟 研型号装备主要包括 8 个飞机型号、9 个发动机型号以及 16 个航天飞行器型号，共 涉及 447 种零部件等，在优化产品结构和提升功能的同时，实现整体结构减重（最 高减重超过 60%），有效地解决了传统结构存在的有效载荷提升难的瓶颈问题。
3D 打印定制化产品及技术服务是核心业务，营收毛利双增长。3D 打印定制化产品 及技术服务是其核心业务，其发展十分迅速，2018 至 2022 年营收分别达到 1.26、 1.83、2.14、2.78、4.68 亿，年均复合增长率达到 38.83%。3D 打印定制化产品及 技术服务占总营收的比例也逐年提高，2023 年上半年 3D 打印定制化产品及技术服务收入为 2.32 亿元，达到总营收的 52.81%，是公司收入的主要来源。毛利率也从 2018 年的 57.04%增长到 2022 年的 58.64%。
3.4 3D 打印设备技术竞争力强，产销量齐增长
公司自研增材制造设备产品线丰富，涉及粉末床成形技术和同步送料成形技术。 公司自主研制开发了激光选区熔化成形、激光高性能修复等系列金属 3D 打印设备。 激光选区熔化成形设备是公司自主研发的采用 SLM 激光选区熔化成形技术的金属增 材制造设备。主要产品包括有 BLT-A160、BLT-A300/A320 系列、BLT-A400、BLTS210、BLT S310/S320 系列、BLT-S400、BLT-S450、BLT-S510/S515 系列、BLTS600/S615 系列、BLT S800、BLT-S1000、BLT-S1300、BLT-S1500 等几种型号。 其中，BLT-S300 获得 REDDOT 红点奖；BLT-S310 获得中国首届工业设计展优秀工 业设计奖且成功出口德国，BLT-S600、S800 产品获得陕西省“工业精品”荣誉。增材 制造装备部分核心关键参数达到国际先进水平。
激光立体成形设备是铂力特自主研发的采用 LSF 激光立体成形技术的成形设备。主 要产品为 C 系列，包括 C600、C1000 等设备。其中，BLT-C600 获得 IF 大奖、 REDDOT 红点奖。该系列设备解决了困扰航空航天领域重点型号的结构件、发动机 零部件，以及煤炭、电力等领域重大装备受损零部件的修复再制造问题，可以进行大 型钛合金等材料零件的一次整体成形及复杂高附加值的零件的无损修复，成形件的 整体力学性能水平达到或超过锻件标准。公司该系列激光立体成形设备整体水平位 于国内领先、国际先进水平。 公司产品更新迭代快，2023 亚洲增材制造展览会展出多款新型激光器打印设备。 2023 亚洲 3D 打印、增材制造展览会（TCT Asia）于 2023 年 9 月 12 日-14 日在上 海隆重举办，其中铂力特以“大生产时代”为主题，展出了许多新款升级版增材制造 设备，其中包括超多激光、超大幅面设备 BLT-S1500。BLT-S1500 设备成形尺寸为 1500mm×1500mm×1200mm，突破成形尺寸限制，满足各领域大、中尺寸零部件的 组合制造，大尺寸零部件的小批量生产，中小尺寸零件的快速批量生产。BLT-S1500 的展出代表了其市场竞争力的进一步加强，龙头地位进一步巩固。
目前铂力特公司生产的设备已在 50 余家单位获得应用，部分设备成功出口德国等发 达国家。其中，S310 型号设备通过空中客车公司认证，成为空客 A330 机型增材制 造项目主要设备；S500 型号设备全球首次实现单向 1500mm 级大尺寸 SLM 增材制 造，填补国内外空白，达到国际先进水平；新一代产品 S1300、S1500 具有很强的 产品竞争力，有望引领铂力特新一轮业绩爆发。
增材制造技术进入到了产业化阶段，自研设备业务快速发展。伴随着 3D 打印技术的 快速成长和 3D 打印技术在各个行业领域的渗透，增材制造技术进入到了产业化阶 段。下游紧张的设备需求使铂力特自研设备业务迅速发展，2018 至 2022 年营业收 入分别为 0.72/0.79/1.51/2.18/4.18 亿，整体保持快速增长态势。2022 年，公司自研 类产品的营业收入普遍实现增长，增幅达到了 91.71%，占总营收 45.54%，已经成 为铂力特最主要的收入来源之一；毛利率可达 51.17%，处于较高水平。
公司自研设备产销量平稳增长。公司自主研发十余个型号的增材制造设备，自 2018 年至 2022 年出货量及市场占有率在国产金属 3D 打印设备市场中位居前列，近 5 年 来公司累计生产金属增材制造设备 871 台，累计销量 461 台，且成功出口德国。2022 年全年累计销售 170 台，比上年增长 21.43%。
3.5 行业内优势明显，研发实力雄厚
铂力特专注于金属增材制造领域，除铂力特外，该领域的主要国外企业包括：德国 EOS、德国 SLM Solutions、美国 GE 增材、美国 3D Systems 等。3D 打印行业内 部的竞争集中于设备厂商之间，增材制造的关键要素包括设备、工艺（定制化产品的 制造）和材料。 金属 3D 打印产品关键指标达到 EOS 同类产品水平。 公司 3D 打印设备 S300/S400 系列产品基本对标 EOS 的 M280/M290 系列， S500/S600 系列基本对标 EOS 的 M400/M400-4 系列。公司产品的关键技术指标达 到 EOS 同类产品水平，部分指标如成形尺寸、预热温度、氧含量控制以及铺粉效率 等方面甚至有所超越。
3D 打印定制化产品性能参数行业先进水平，材料性能达到进口产品水平。公司金属 3D 打印定制化产品的关键性能技术参数，如产品成形尺寸、表面粗糙度、尺寸精度、 机械性能、力学性能等方面均处于行业先进水平。钛合金粉末与德国 TLS 钛合金粉 末在各项性能指标方面基本相当，无明显差异，公司也采用惰性气体雾化工艺制备钛 合金粉末，产品性能指标整已经达到进口产品的水平。 国内方面，公司在金属 3D 打印领域竞争对手有华曙高科、先临三维、飞而康、鑫精 合、中航迈特等。公司作为国内增材制造行业早期的参与者之一，通过多年技术研发 创新及产业化应用，在金属增材制造领域积累了独特的技术优势。根据 2022 年募集 说明书，公司拥有授权专利 296 项，与国内航空航天单位及其下属科研院所等紧密 合作，公司完成了多项装备发展部、国防科工局的增材制造技术攻关任务，获得“国 防科技进步一等奖”及“国防科技进步二等奖”各一项。 总体来看，目前行业内企业规模普遍较小，尤其国内已上市企业较少，市场的高速增 长完全可以容纳更多的企业参与竞争，率先形成规模化生产能力的企业将在快速增 长的市场中取得优势。
公司募集资金主要用于建设集增材制造、高品质球形粉末生产、智能增材研发于一体 的现代化金属增材制造智能工厂，本项目建设期 36 个月，募投项目的完成也将进一 步提升公司竞争力。
（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）
