等静压经历70年应用，成熟用于陶瓷、合金材料成型等行业
等静压技术历经七十年验证，早已成熟应用于多种工业场景。1955年Battelle研究所首创热等静压，随后冷、热、 温三路线并行，装备从实验室扩展到直径2.4 m的工业级，工艺标准完备，已成为航空航天、医疗、汽车、电子 等高端制造领域不可或缺的关键技术之一，为固态电池制造奠定可直接套用的工业基础。
等静压技术最初主要应用于金属与陶瓷领域，凭借其致密化与组织均匀化优势，在多个方面得到广泛使用。 ① 改善金属组织：结合粉末冶金与热等静压工艺，有效消除偏析和组织不均，提升高合金钢及高温合金的性能；② 近净成形：可直接制造航空航天发动机中的粉末高温合金涡轮盘、压气盘等复杂零部件，实现高强度与高精 度兼备；③ 高性能陶瓷：在较低烧结温度下达到理论密度，用于切削刀具、耐磨元件及生物医学假体等；④ 缺 陷修复：广泛用于铸件的致密化处理，消除内部疏松和缩孔，显著提高材料的可靠性与使用寿命。
等静压即“相等”、“静态地”、“施加压力”
等静压工艺利用流体介质的不可压缩性与压力均匀传递特性，向被压材料均匀输送压力使其致密化。等静压将 粉体材料、零部件或电芯装入高压容器，通过压力泵/压缩机注入气体、水或油等介质并加热，使腔体内各方向 承受一致压力，从而使粉末或待压实的烧结坯料（或零件）致密化、形成高密度成型体。
等静压工艺主要流程为包套密封、升温、抽真空、加压、保压、降压、降温等。工艺上，材料先包套密封，装 入升温完成的设备后经抽真空，随后注入流体介质并加压，确保压力均匀传递并压实内部粉体。完成保压后依 次卸压、取出，最终获得高致密度成型体，适用于电池与陶瓷等精密制造场景。设备在使用前和使用后需要经 过升温和降温的流程，但在连续生产过程中无需每轮重新升降温。
按成型与固结温度不同，等静压分为冷、温、热三类
冷等静压在常温下以水或油为介质，施加 100–630 MPa 的高压，使被压材料通过颗粒重排和塑性变形实现致密 化，但密度通常仅为 85–92%。其设备简单、成本低、生产成形周期仅需数分钟，因此量产效率最高，常用于大 规模粉体预制。
温等静压在 50–500℃ 和50-500MPa下进行，介质为热油或气体。温度的引入促进被压材料发生热塑性变形和扩 散，使致密度提高到 90–95%。尽管周期延长至小时级、成本上升，但在性能与效率之间实现平衡，适合中等规 模生产。
热等静压在 800–2200℃ 的惰性气体中进行，压力一般为 100–200 MPa。高温促使粉末烧结和蠕变扩散，制品接 近理论最高密度（>99.8%）。因设备昂贵、生产周期长、效率最低，主要用于航空航天等对性能要求极高的关 键部件。
固态电池新增等静压环节，用于实现致密化
固态电池中道新增等静压工艺，主要用于叠片后的致密化环节。等静压工艺应用于电芯成型后，通过均匀多向 压力实现致密化，消除固固界面空隙，提升电解质与电极接触质量，改善离子传导率和循环性能。这一工艺有 效解决界面贴合难题，是实现电池高能量密度和高稳定性的核心环节。
等静压优势：可解决固固界面接触问题，实现致密化
固-固界面致密化是全固态电池性能提升&量产的核心瓶颈。在生产过程中，正极、固态电解质与负极需堆叠形 成稳定界面，但在循环过程中，固-固界面易出现接触劣化、孔隙残留与颗粒接触不足等问题，造成致密度下降，进而引发锂枝晶生成、抬高内阻、削弱离子传输效率，并加速性能衰减。为改善致密度，通常需施加超过 100MPa 高压压实材料。传统热压与辊压因压力方向单一且分布不均，易产生边缘效应和层间滑移，难以实现 三维致密化与一致性，从而限制性能提升。
等静压技术用于改善全固态电池固固界面接触问题，拉动等静压机成为核心增量设备之一。等静压技术基于帕 斯卡原理，能够提高界面致密度、消除内部空隙，改善组件接触效果，从而有效降低内阻、减少孔隙率、延长 循环寿命并提升库仑效率。经过等静压处理，离子电导率可提升 30% 以上，内部电阻率降低 20% 以上，循环 寿命提升约 40%。这一显著优势正推动等静压机成为固态电池生产的核心增量设备。
等静压优势：多向均匀压制显著优于传统辊压
等静压以多向均匀压制显著优于传统辊压，全面提升固态电芯的致密性、结构稳定性与界面性能。
（1）单轴辊压：传统单轴压制仅沿垂直方向施加压力，易造成材料溢出、颗粒破裂、层间结构破坏及集流体变 形，致密度常低于 85%，难以满足固态电池对结构完整性和致密化的高要求。
（2）等静压：等静压技术基于帕斯卡定律，在密闭流体系统中通过不可压缩介质向电芯各方向均匀施加高压（ 通常 >100MPa），促使颗粒重排、孔隙闭合，实现三维各向致密化，显著改善界面接触与结构完整性，突破单 轴压制的物理极限。以温等静压为例，可在 85°C、500 MPa 下实现超过 95% 的致密度，有效规避“边缘效应 ”“层间滑移”等结构问题，并显著降低晶界阻抗。以硫化物体系为例，压制后界面接触面积可提升超 40%， 界面阻抗下降 50%–70%，显著增强离子传输效率与循环稳定性。此外，温等静压具备良好工艺通用性，适配不 同尺寸与结构形态的电芯，无需额外模具更换，即可实现一致化压制。
温等静压工艺完美匹配固态电池需求
温等静压压力与温度区间契合固态电池致密化要求，是当前最优工艺路径。温等静压在中温条件下压制，可 提升界面接触和致密度，又避免高温副反应。其温度区间与固态电解质稳定性契合，能在保持性能的同时改 善界面质量。同时设备能耗和成本相对较低，具备产业化潜力，正成为电池厂商与设备商重点推进的工艺。
冷等静压致密化程度有限，热等静压温度过高导致副作用突出。1）冷等静压：CIP工艺由于没有热作用，材 料间的界面接触改善有限，难以直接实现高致密度，因此在固态电池电极和电解质成型中更多作为前处理手 段。根据ACS Energy Letters 报道的实验结果，相比辊压约12%的电芯孔隙率，冷等静压可降低至约1.8%， 而温等静压在材料高温软化的作用下，颗粒更易重排与压实，可将孔隙率进一步降低至约0.15%。2）热等静 压：HIP在高温高压下能显著消除孔隙、提升密度和强度，常用于陶瓷和合金。但在固态电池中，温度过高 会导致电极材料烧结、溶解，破坏整体结构稳定性。
等静压设备进出口受管制，但对固态电池用途影响有限
等静压设备进出口因瓦森纳协议需申请商务部许可，但对固态电池用用途不构成实质限制。中欧美对等静压 设备的进口均无管制；出口限制基本一致，基本遵循国际瓦森纳协议，禁止设备用于军工用途。冷、温等静 压设备在设计压力 ≥69 MPa 且腔径 ≥152 mm 时需申领许可证；热等静压设备则在设计压力 ≥207 MPa，且工 作条件达到 ≥600 ℃ 且腔径 ≥254 mm 时触发管制。等静压设备出口管制主要针对军工用途，固态电池等一般 用途申请许可证即可，不构成实质出口限制。
国内外设备厂商与电池厂加速推进等静压设备研发
等静压&跨界玩家正加速布局等静压技术路线，聚焦固态电池关键成型环节。 传统等静压设备厂商：依托超高压技术壁垒实现“能力复用”，加速实现向固态电池场景技术转化和设备落地。1） 海外玩家：瑞典 Quintus 技术积累深厚，率先推动冷等静压设备在固态电池中的产业化应用，并扩展至温等静压方案， 形成覆盖更广材料体系的产品组合。2）国内玩家：川西机器、钢研昊普与包头科发长期深耕热等静压领域，具备高 温高压设备研制能力，正加快向固态电池场景的技术转化与设备落地。
等静压设备难点在于腔体设计、温度压力控制、安全性
等静压设备工艺验证显示，其核心挑战集中在腔体设计、温/压控制系统及安全性保障，对结构、材料和精度提 出极高要求：1）腔体设计要求高：需承受高温高压循环，通常采用高强度钢并辅以“钢丝预应力缠绕”结构， 以确保整体强度与安全；同时需要优化流场设计，保证加热或传热介质在腔体内分布均匀，压力传导稳定。2） 温度与压力控制精度严苛：系统通常要求±2%压力精度和±5°C 温度稳定性，对密封件、保温与隔热设计均提 出极高要求。3）快速升温加压能力：加热元件多采用石墨或钼合金，具备优异耐热与热冲击性能，实现快速升 温；加压系统依赖高性能压缩与传质设计，保证高效加压路径。4）安全性要求严苛：高温高压工况存在潜在爆 炸与泄漏风险，设备必须符合压力容器安全标准，并配备泄压阀、防爆设计、冗余冷却与电气保护系统，以确 保异常情况下仍能稳定运行。
应用瓶颈一：升温加压等环节耗时长，拖延生产效率
温等静压在固态电池制造中节拍较长，关键耗时集中在加压和保压泄压环节。 在固态电池生产过程中，温等静 压工序包括包套密封、装入已完成升温的等静压机、抽真空、加压、保压泄压、以及取出模具等环节，其中加 压（2–12 分钟）和保压泄压（1–30 分钟）占据了每轮流程主要时间，整体工序周期较长，是产线节拍的关键限 制因素。升温（54-70分钟）和降温时间较长，但在连续生产过程中无需每轮重新升降温，对生产节拍的影响次 于加压-泄压环节。
解决方案一：前处理工艺优化降低温度与压力要求。在等静压前，通过材料配方或预处理工序使加工件更柔软、 更致密，可在较低温度和压力下完成致密化。根据我们草根调研，国内头部固态电池玩家计划将目标温度由 200 ℃降至120℃，可将升温时由45–70 分钟间缩短至约 20 分钟，同时减少降温与保压时间，从而显著压缩单轮 加工节拍。
解决方案二：增大等静压机的压力容器容积是当前提升等静压生产效率、降低单位加工成本的最直接路径。
从产能端看，腔体容积增大可显著提升装载效率（即腔体内空间利用效率）。Quintus的实验结果表明，随着 压力容器直径增大，装载效率由不足 20% 提升至超过 60%，有效减少腔体内部的“死区”并降低装夹频次， 从而提升单轮装载的加工件总量。在年化产量上，结果显示单台压机的处理能力可随容积成线性增长，最大 年产能可突破 20 GWh，当前Quintus的QIB设备能够做到年产能22.6GWh。
从成本端看，容积扩大带来的装载效率提升与人工利用率改善共同作用，使单位能量的加工成本呈显著下降 趋势。 Quintus调研结果表明，尺寸最大的压机每千瓦时成本仅为 0.04 至 0.10 欧元，而尺寸最小的压机每千 瓦时成本则 >0.50 欧元。当容积从约 100 升扩大至 2,000 升时，每千瓦时加工成本可下降 10 倍以上，规模化 经济效益十分显著。
应用瓶颈二：立式腔体自动化程度低&产线适配性差
当前主流等静压设备采用立式腔体结构，难以融入自动化产线，进而限制了产能爬坡。当前现有主流等静压 机多采用立式腔体设计，上下料需依赖行车；一方面难以与自动化产线集成，生产效率显著低于传统锂电的 高度自动化生产模式；另一方面对厂房高度要求高，推高了车间改造成本，进一步限制了大规模产能爬坡。
解决方案：提升等静压环节自动化水平，卧式腔体结构有望成为行业发展趋势。提升等静压环节的自动 化水平是缓解产线节拍瓶颈、降低人工依赖的关键路径。其中，卧式腔体结构因上/下料口贴近地面， 便于与机械臂、输送线及自动装卸平台直接对接，可减少对行车的依赖，降低自动化改造成本；同时卧 式布局对厂房高度要求低，在操作和维护的便利性方面更优。随着设备制造与密封技术的进步，卧式等 静压机在高压安全性与产线适配性上有望实现突破，成为未来行业布局的重要方向。
卧式等静压每轮取出模具时需清除介质，该缺陷可通过引入自动化介质回收与保温系统克服。卧式等静 压设备采用横向结构，每轮生产结束后需在取出模具前先将腔体内介质清除，该过程增加了额外工序， 且会造成一定热损失。为解决上述问题，可通过引入自动化介质回收与保温系统，缩短换介质节拍、提 升系统连续作业能力，并借助保温装置维持介质热平衡。
（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）
