国际化学品制造商协会（AICM）发布的《2025可持续发展报告》显示，在全球经济格局加速演变、可持续发展成为时代主旋律的背景下，中国化工行业正迎来深刻的绿色转型。作为国民经济的重要支柱产业，化工行业在"双碳"战略目标的引领下，通过材料创新、绿色工厂建设、价值链整合等多维度举措，积极探索可持续发展路径。报告基于对90余家跨国化工企业的调研数据，深入分析了化工行业在循环经济背景下的现状与发展路径，为行业绿色转型提供了重要参考。
目前，AICM会员企业在中国已建立起约140家工厂，遍布40多个城市，拥有超过5,600名员工。这些企业将其在全球运营和业务方面的先进实践带到中国，通过责任关怀理念的践行，推动经济与行业的高质量发展。特别是在绿色工厂建设方面，调研结果显示50.0%的受访企业已完成绿色工厂认证，13.6%的企业已完成绿色供应链认证，标志着行业在可持续发展方面取得显著进展。
材料创新是化工行业实现可持续发展的关键所在。AICM调研结果显示，90.9%的受访企业将公司战略愿景要求作为推进材料创新与应用的核心驱动力，86.4%的企业认为下游客户需求是推动材料创新的重要因素。这一数据表明，企业正通过创新材料的研发和应用来实现长期发展目标，同时满足市场对环保、高效和高性能材料的需求。
在材料创新的重点领域方面，生物基材料受到企业的高度关注，81.8%的受访企业将其作为重点发展方向。生物基塑料（PLA）、生物基纤维（PEF）等材料以可再生资源为原料，通过生物合成、生物加工等工艺制得，能够帮助企业减少对化石资源的依赖，兼具良好的生物降解性和环境友好性。例如，阿科玛公司利用其独有的不可食用蓖麻植物化学专业知识，生产各类高性能长链生物基聚酰胺，实现了从蓖麻到100%生物基高性能聚合物的转变，同时对生产过程中的副产物进一步转化为高性能生物基瞬干胶，实现十八碳链蓖麻油的100%利用。
高性能聚合物在材料创新中同样占据重要地位，68.2%的受访企业致力于该领域的研发。高性能聚合物凭借其轻质、高强度、耐高温、耐腐蚀等特性，成为航空航天、新能源汽车、电子电器、医疗等高端领域的不可替代材料。此外，近60%的受访企业关注新能源材料和再生材料的创新，这些材料有助于减少化石资源消耗、促进资源循环利用，降低对环境的污染。
在下游应用机会方面，68.2%的受访企业认为汽车制造是材料创新与应用的关键领域。汽车行业对于轻量化、高性能和环保材料的需求非常强烈，迫切需要借助材料创新来提高燃油效率并提升车辆性能。59.1%的企业看好电子电器与包装行业的发展潜力，这些行业需要高性能、耐高温、导电性好的材料来满足日益复杂的产品需求，以及环保、生物相容性好、具有良好保护性能的材料来满足消费者和监管要求。
然而，材料创新也面临着诸多挑战。59.1%的受访企业表示产品的成本控制是推进材料创新与应用面临的首要挑战，新材料的研发、生产和应用往往伴随着较高的初期投入和不确定性。50%左右的企业关注相关鼓励政策的完善程度和补贴力度，以及原材料的获取安全性及稳定性。此外，下游客户对新材料的认知和接受需要一定的时间，这也是企业在新产品推广中面临的重要挑战。
绿色工厂与价值链整合是化工行业实现环境效益与经济效益双重提升的重要途径。通过能源效率提升、零废弃物目标和数字化监控，绿色工厂建设显著降低了生产过程中的环境影响。而贯穿原材料采购、生产、销售到循环回用的价值链整合，则助力化工行业实现从"单点突破"到"协同发展"的转变。
在绿色工厂建设方面，能源管理与优化成为核心支柱，90.9%的受访企业将其作为重点领域。液化空气集团通过创建上海氢能保障基地，投资1.8亿人民币建设全国首个300巴II型瓶充装中心，每日充装量达十二吨，可支持十二座加氢站的运营，每天能为一千多辆中重型卡车加氢。该项目使用二氧化碳回收工艺制氢，并采购生物甲烷用于部分氢气的生产，实现了能源结构的优化升级。
资源循环利用和清洁生产技术同样受到企业重视，50%以上的受访企业在这两个领域进行重点布局。艾伦塔斯电气绝缘材料（珠海）有限公司将传统天然气有机热载体锅炉更换为电能有机热载体锅炉，采购绿色电能（水能、风能发电），实现二氧化碳年排放量从1,082吨降至0吨。这一举措不仅减少了天然气年消耗量50万立方米，还为企业带来了显著的环境效益。
在价值链整合方面，60%左右的受访企业致力于联合上下游实现资源循环利用，对供应商开展可持续发展评估与碳足迹管理，打造绿色供应链。阿科玛中国大幅提升多个工厂的绿电使用比例，其中广州的波士胶和沙多玛工厂、云南的阿麦仔工厂已实现100%绿电覆盖。公司与合作伙伴签署为期十年的绿电采购意向书及绿电、绿证采购协议，几乎覆盖其在华所有工厂，到2030年将帮助减少约75,000吨的"范围二"碳排放。
数字化建设在绿色工厂与价值链整合中发挥着越来越重要的作用。赢创全球最大的医疗器械技术中心在上海正式开业，为中国及亚洲客户提供生物可吸收医疗器械研发生产方面的一站式支持，加速创新器械的上市。该中心利用先进的加工工艺，以赢创的标准和定制化生物材料为原材料，开发和生产各种形式的半成品部件，并根据需求赋予生物可吸收、低摩擦系数、抗血栓和抗细菌粘附等定制化性能。
然而，绿色工厂与价值链整合也面临诸多挑战。63.6%的受访企业表示鼓励体系不完善，绿色工厂建设补贴力度是企业较为关注的环节。60%左右的企业认为供应链协同困难、数据收集和管理复杂、成本投入高是主要挑战。特别是在产业链协同方面，绿色工厂、园区的建设需要实现多个产业之间的协同，但现有的产业链协同机制尚不完善，行业间的协调和合作难度较大。
政策支持是化工行业实现可持续发展的重要保障。各国政府在材料创新与应用、绿色工厂建设等领域出台了一系列支持政策，为行业绿色转型创造了良好的外部环境。AICM积极与政策制定者、监管机构及利益相关方进行深度交流与合作，倡导基于科学和成本有效的政策法规，推动行业标准的制定和完善。
在材料创新政策方面，全球主要经济体呈现出差异化特征。美国政策在2025年出现显著转向，从激进的绿色激励逐步回归能源安全与产业保护，形成低碳转型与传统维稳并行的模式。欧盟则构建了全球最严格的全生命周期监管体系，通过立法约束与市场激励的双重手段推动系统性绿色变革。日本立足资源匮乏国情，以技术驱动为核心，在高端生物基材料和循环技术领域形成精细化发展路径。
中国政策体系兼具规模优势与战略定力，通过"双碳"目标牵引全产业链协同创新。从"十三五"到"十四五"的材料产业政策已形成系统性布局，尤其将生物基材料、可降解塑料、低碳和易回收材料纳入战略性产业方向。2024年1月发布的《关于全面推进美丽中国建设的意见》提出了到2027年和2035年美丽中国建设的主要目标，其中提到大力推进传统产业工艺、技术、装备升级，实现绿色低碳转型，推进原材料节约和资源循环利用，大力发展再制造产业。
在绿色工厂政策方面，中国形成了自成体系的发展路径。2024年1月，工业和信息化部发布了《绿色工厂梯度培育及管理暂行办法》，通过分级培育和管理机制，引导企业提升绿色制造水平。该体系形成国家、省、市三级联动的绿色工厂培育机制，以及绿色工业园区、绿色供应链管理企业带动园区内、供应链上下游企业创建绿色工厂的培育机制。截至2024年底，国家级绿色工厂累计达到6,430家，实现产值占制造业总产值比重约20%。
国际合作在推动化工行业可持续发展中发挥着重要作用。AICM与国际化工协会联合会（ICCA）、美国化学理事会（ACC）、欧洲化学工业理事会（Cefic）等国际组织保持紧密合作，促进国内外化工产业法规的交流与融合。例如，埃克森美孚与保时捷共同开展国内首个废弃油瓶循环再生项目，在6个月内回收再造超过5万个美孚1号废弃油瓶，为国内废弃物的再生利用积累了技术数据和政策实践。
然而，政策实施过程中仍存在一些挑战。59.1%的受访企业表示标准体系的建设与完善是企业最关注的政策点。当前国内、国外碳足迹标准体系不统一，且现有数据库不能完全支撑单一化工产品碳足迹核算需要，是企业在产品碳足迹核算、披露工作中面临的主要挑战。此外，30%以上的企业对各个国家的环保限制政策、进出口政策、碳足迹与碳交易政策等关注度较高，这些政策对企业的产品设计、生产工艺和供应链稳定性产生重要影响。
循环经济是实现可持续发展的重要实践路径，通过资源的高效利用和循环再生，减少对自然资源的依赖，降低废弃物的产生，实现经济、社会和环境的协调发展。在"双碳"战略目标引领下，化工行业正积极推动循环经济实践，为实现碳中和目标贡献力量。
塑料回收是循环经济的重要领域。2023年，全球塑料产量达4.14亿吨，其中33%产自中国，仅欧洲就占12%（5,600万吨）。面对这一挑战，化工企业积极开发创新解决方案。赢创为塑料机械回收的各个阶段提供多样化的助剂解决方案，在清洗和浮选阶段开发定制化清洗剂，有效去除油墨、标签和金属；在造粒过程中，基于化学吸附原理的气味吸收剂能够牢牢锁住材料中的挥发性分子；在再生塑料的利用及改性阶段，分散剂产品可改善工艺并提升塑料的各项性能。
化学回收技术为塑料循环利用提供了新的可能。赢创通过热解法将废塑料转化为合成原油馏分，利用创新型吸附剂、再生加氢处理催化剂，以及模块化撬装式精炼装置等，有效减少氯化物、硅、总酸值（TAN）和其他杂质，优化热解油品质。埃克森美孚的Exxtend™化学回收技术处于不断变化的市场需求前沿，是经认证循环产品的基础，能够帮助客户推动塑料循环利用目标的实现。
碳足迹管理是实现碳中和目标的关键环节。默克公司与华润电力控股有限公司签署为期十年的绿色电力采购协议，十年所购绿电总量达300千兆瓦时（GWh），范围二碳排放量减少18.5万吨。公司还与远景科技集团签署绿电采购协议，通过分布式光伏系统和能碳管理系统，实现对能源和碳的实时管理，帮助降低能源浪费、减少碳排放。
化工企业还通过创新商业模式推动循环经济发展。伊士曼与Debrand合作收集废弃物，利用分子回收技术回收5,000磅的前端和后端服装废料，将服装废料分解为分子构建块，制造由60%可持续来源的木浆和40%通过全球回收标准认证的回收废料组成的循环纤维。这种创新模式为纺织废弃物危机提供了解决方案，展示了分子回收技术的巨大潜力。
未来五年，中国化工行业在循环经济方面将呈现更加精细化、系统化和标准化的发展趋势。政策体系将继续深化和完善，绿色工厂将由静态评估向动态管理转变，通过建立更严格的能效、碳核算和生态设计标准，持续推动工业领域实现全生命周期的绿色管理。价值链整合将更加注重协同效应，尤其是通过链主企业带动供应链上下游企业同步实现低碳转型。政府将更加积极地推动金融与产业融合创新，精准引导资金流向绿色低碳项目，利用市场化手段进一步增强绿色转型的动力。
以上就是关于2025年化工行业可持续发展的分析。在全球可持续发展共识不断深化的背景下，化工行业作为国民经济的重要支柱，其绿色转型不仅关乎行业自身发展，更是实现"双碳"目标的重要引擎。通过材料创新、绿色工厂建设、价值链整合等多维度举措，化工行业正积极探索可持续发展路径。
从材料创新到绿色工厂建设，从政策支持到国际合作，化工行业在可持续发展方面取得了显著进展。然而，行业仍面临成本控制、技术瓶颈、标准不统一等挑战，需要企业、政府、社会各方共同努力，加大研发投入，完善政策体系，加强国际合作，共同推动化工行业向更加绿色、低碳、循环的方向发展。
未来，随着技术的进步和政策的完善，化工行业将继续深化可持续发展实践，通过创新驱动和全产业链协同，为实现全球可持续发展目标作出更大贡献。企业应积极适应政策导向，将绿色转型机遇转化为长期竞争优势，加强技术研发，完善碳管理体系，把握政策机遇，在可持续发展道路上实现环境与经济的双赢。
（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）
