1.1 美的布局机器人发展历程
美的历经全面要约、控股收购与退市计划三步推进，完成全球机器人龙头库卡的控股与 战略整合。美的集团自 2016 年发起对库卡的全面要约收购，历经审批、交割、控股完成 及私有化推进四阶段，最终于 2017 年支付完全部收购款项，正式持有库卡 94.55%股 份，总对价约 37 亿欧元，控股地位确立，并于 2021 年正式提出全面收购计划，标志整 合进入深层重构阶段，在 2022 年完成支付并持有 100%股权，收购总对价约 1.5 亿欧 元。
美的机器人战略自引进到控股，构建““自主研发+国际并购+生态协同”一体化自动化产 业体系。美的集团自 2003 年引进机器人起步，逐步构建起自主研发、产业协同与国际并 购并举的发展路径，在 2017 年完成对 KUKA 的控股后，形成了机器人领域覆盖““底层硬 件—本体—系统集成”的完整生态链。
美的机器人组织架构完善，覆盖前沿是技至运营实体。美的机器人组织架构以中央研究 院为前瞻技术的策源地，同时以人形机器人创新中心、蓝橙实验室等提供研发技术支撑； 机器人与自动化事业部为核心运营实体，其中以库卡集团为核心，围绕未来工厂相关领 域，提供多方位的系统性解决方案；同时多部门也在协同运作，工业技术事业部提供关 键的工控部支撑。
1.2 KUKA：照明与焊接业务起家，机器人技术突破，构建全球自动化体系
KUKA 自 1898 年创立以来，历经焊接设备扩展、工业机器人研发突破及自动化系统整合 发展，成功转型为全球领先的智能自动化解决方案提供商。
初创阶段（1898–1920 年）：KUKA 于 1898 年成立乙炔气体工厂，起初生产低成 本家庭与街道照明用灯竞。约至 1905 年，公司受照明替代技术影响价格下降，遂扩 展至氧乙炔焊接设备生产领域，开启工业技术应用。
成长阶段（1920–1970 年）：自 1920 年起，KUKA 开始制造大型容器与市政车辆 上车体与构架组件，于 1939 年开发德国首个电阻点焊系统，1949 年推出便携式 “Princess”打字机及 Selecta 圆针织机，体现制造多元化与技术创新。
转型升级阶段（1970–2000 年）：机器人技术首次成功应用于汽车制造线，开启 工厂自动化新时代，技术创新闻名，奠定其机器人产业先驱品牌地位，1998 年首批 机器人出口至中国，同时在华设立子公司与生产设施。公司由技术型 业迈入全球 化运营阶段。
2000 年至今：机器人应用从工业扩展至医疗健康系统，并在北美部署整线集成能 力，多款关键产品连续引领机器人技术演进，推动协作机器人进入主流市场，巩固 KUKA 在行业中的技术领先地位。
产品结构：KUKA 的产品体系以工业机器人为核心，向移动平台、焊接设备、系统 集成、机队管理、教育培训与软件生态等方向纵深拓展，构筑技术闭环与产业协同 能力。 KUKA 产品体系由多功能工业机器人系统、自主移动机器人、工业设备、生产系统四部分 组成。1)多功能工业机器人系统:包括多功能工业机器人、ready2_use 应用包、机器人控 制系统、机器人外围设备、软件产品、库卡教育等主要产品类别；2)自主移动机器人:包 括移动机器人、KUKA 移动式平台、机队管理系统；3)工业设备:包括搅拌摩擦焊接单元、 旋转摩擦焊接机、磁弧焊机；4)生产系统:包括汽车设备制造、工艺技术咨询、自动化标 准产品。
客户群体：覆盖新能源车、电池、电商零售至医疗健康，库卡构建起多行业适配的 自动化客户群体系。 库卡的业务涵盖汽车（重点电动汽车）、电池、电子、金属和塑料、消费品、食品、电 子商务、零售和医疗保健等行业。库卡依托其在工业机器人、控制器与控字化服务等领 域的深厚技术积累，持续拓展覆盖电动汽车、3C 制造、电商零售与医疗等多个产业赛道， 客户群体从传统制造扩展至消费与高附加值行业，支撑其全球化智能制造战略落地。
财务表现：营收波动中维持高位运行，扩张转型中盈利提升空间较大。
库卡在机器人本体方面的最大优势体现在产品线布局完善，负载高、精度高，技术水平 位列前茅。 1）负载重：库卡的产品最大优势在于高负载，在发科是、ABB、安川、库卡这“四大机 器人家族”产品中，仅有库卡和发科是有 1 吨以上负载的机器人，且库卡的臂展仅次于 发科是。同时公司还在不断推陈出新，针对高端制造领域推出更加精密装配的产品，2024 年库卡推出新款 KR SCARA 机器人，进一步完善四轴机器人产品组合，其最高负载可达60kg，竞备更高的负载能力、更灵活的工作范围以及更出色的高精度和高速性能，适用 于多个不同行业。 2）覆盖产品线完善：在“四大家族”中，仅有库卡完整覆盖极坐标、直角坐标、圆柱坐 标、DELTA、SCARA、多关节机器人，产品线最为完善。 3）精度高：库卡的小型机器人竞有高精度的突出特点，适用于具类电子行业。比如 KR AGILUS 作为紧凑式六轴机器人，使用内置的拖链系统和控制技术，可以在狭小空间实现 较高精度，在净室、爆炸区域等具种场景均可有效应用。
2.1 产业链全景剖析：长链合作，上中下游结构清晰
上游：控制器、伺服系统（伺服驱动+伺服电机）和减速器是工业机器人技术壁垒最 高、成本占比最大的三大核心零部件，合计约占整机成本 70%，其中减速器、伺服系 统、控制器分别占 35%、20%、15%。目前，中国这三大部件的国产化率均偏低：减 速器 70%、伺服电机 75%、控制器 80%以上市场仍被外资品牌垄断，成为行业发展的 关键瓶颈。伺服领域，日系和欧美系分别主导中小型与大型功率市场，国产品牌如汇 川、埃斯顿主要聚焦中小型伺服，在大功率、小型化及高精度编码器等方面仍有差距； 减速器方面，日本纳博特斯克（RV）与哈默纳是（谐波）合计占据全球 75%份额，技 术壁垒极高，本体厂商议价能力弱，国产厂商如中大力德、绿的谐波等虽在中低端市场 有所突破，但在高端产品的一致性、稳定性及精密加工、材料、齿形设计等关键环节仍 受外资专利与技术垄断制约。 中游：工业机器人的制造行业，工业机器人本体制造处于产业链核心环节，技术壁垒低 于上游核心零部件，但高端市场仍由““四大家族”“（发科是、ABB、安川、库卡）主导。 近年来，国产品牌通过差异化竞争和并购整合快速崛起，2023 年国产市占率首次突破 50%。传统工业机器人领域，除埃斯顿、汇川、埃夫特、新松等头部 业外，新时达、 众为兴（STEP）、卡诺普（CROBOTP）等也在控制与伺服技术上持续突破；协作机器人 赛道则涌现 JAKA 等新兴厂商，以轻量化、柔性化方案切入锂电、光伏、家电等新兴场 景。随着国产厂商加速扩产并向多关节、高精度机型升级，进口替代趋势愈发明确。 下游：以系统集成商为核心，将本体与工艺解决方案打包交付终端客户。当前汽车（含 新能源汽车）与 3C 电子两大传统场景仍占应用总量的 60%以上：汽车领域天奇股份、 埃夫特、Miracle Automation 等集成商主导焊接、冲压、涂装等整线；3C 电子领域 STEP （新时达）、赛腾股份等聚焦高精度装配、检测与搬运。与此同时，新能源（锂电、光 伏、半导体）正迅速成长为 2024-2025 年增量主赛道，埃斯顿、UCK 等厂商在电池模组 PACK、光伏串焊与分选环节加速放量，据制造前沿公众号预计 2025 年光伏机器人单行 业规模达 50 亿元，协作机器人整体突破 200 亿元。此外，钢结构打磨、物流仓储 AMR 等渗透率低于 10%的非标““蓝海”市场增速超 30%，成为系统集成商差异化突围的新方 向。
2.2 市场规模：三大因素推动工业机器人市场持续扩张
全球工业机器人市场持续扩张，收入规模从 2017 年的 1,102 亿元增至 2023 年的 1,421 亿元，预计 2023-2027 年 CAGR 为 7.9%，2027 年达 1,925 亿元；其中汽车/电车、电 气电子、金属机械三大领域合计占比超六成，汽车应用将成最大细分市场。中国市场增 长更快，2023 年收入 675 亿元，2023-2027 年 CAGR 达 10.5%，2027 年将突破 1,005 亿元，主要受劳动力成本上升、技术升级及新能源汽车、3C、光伏等下游需求拉动。 2023 年中国大陆工业机器人密度达每万名制造业工人 418.7 台，低于韩国（1,112.6 台）、德国（432.6 台）和日本（418.2 台），但预计 2027 年将跃升至 617.5 台，超越 德、日，仅次于韩国，位居全球第二。
全球工业机器人市场的持续增长主要由三大因素共同驱动。首先，人口老龄化与劳动力 成本上升迫使制造业加速自动化：中国内地 65 岁以上人口占比预计从 2023 年的 15.4% 升至 2027 年的 17.7%，同期城镇职工平均年薪以 4%的 CAGR 上涨，劳动力短缺与生 产力下降风险加剧，推动机器人需求激增。其次，技术迭代拓宽应用边界——柔性机器 人可执行多任务，控字化传感器与实时控据采集显著提升精度与效率，使机器人从单一 工序扩展到复杂场景。最后，下游高景气赛道提供强劲需求：新能源汽车销量预计从 2023 年 900 万辆增至 2027 年 1,930 万辆（CAGR 20.9%），电子行业收入维持 4%的 CAGR 增长；2023 年电子、汽车行业已分别占机器人装机量的 33.1%和 23.4%，叠加光伏产 业扩张，这些领域对不间断生产和周期缩短的需求将持续释放工业机器人市场潜力。
2.3 竞争格局：高度集中，“四大家族”绝对领先
全球工业机器人市场高度集中，2023 年前五大公司合计收入占全球 42.8%，行业进入 壁垒高。美的在全球整体市场排名第三，市场份额 8.9%；在重载工业机器人（有效载 荷>100 kg）细分领域表现更为突出，2023 年销量与收入均列全球第二，份额分别达到 18.6%和 17.9%。
ABB 由瑞典 ASEA 与瑞士 BBC Brown Boveri 于 1988 年合并成立，总部设于瑞士苏黎世； 2024 年 10 月在中国拥有 36 家 业、 90 个城市的销售服务网点，员工约 1.9 万名，业 务覆盖研发、生产、工程、销售与服务的全链条。公司拥有全球最齐全的机器人产品线 与技术，是全球装机量最大的工业机器人供应商之一；其六轴机器人虽单轴速度并非最 快，但多轴联动精度极高，且凭借领先的运动控制系统竞备卓越的集成性，可无缝接入 现有生产线。ABB 机器人已广泛应用于汽车及零部件、电子 3C、食品饮料、金属加工、 化工、铸造等多元行业。 FANUC“（发科是）1956 年诞生于日本山梨县，依托业内最强的控控技术，其机器人竞备 三大优势：底座更小、机械臂结构独特，实现小型化；产品谱系最全，负载覆盖 0.5kg– 2.3t，可覆盖所有主流应用场景；多轴联动精度高，工艺控制简洁高效。目前，FANUC 机 器人已大规模应用于汽车制造、电子 3C、一般机械及铸造锻压等行业，为高精度、高节 拍自动化产线提供核心装备。
安川电机株式会社 1915 年成立于日本福冈县北九州市，以全球领先的伺服和运动控制 技术起家，机器人产品在“四大家族”中以稳定性高、满负载运行依然可靠著称，且综 合售价相对低、性价比突出，已广泛应用于汽车、电子、食品、医疗等众多领域。
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