立足国家政策导向，聚焦电力、钢铁、石化、建材、建筑、机械、电子信息 制造及信息通信八大重点行业，系统解构其绿色低碳转型路径。
我国以构建新型能源体系为核心，通过新型电力系统建设与终端用能清洁替 代（绿电、绿氢、绿氨、绿色甲醇等）加速能源结构深度调整。电力行业涵盖常 规发电（燃煤、燃气、核电、水电）、新能源发电（风电、光伏、光热、海洋能、 燃料电池）、电网（输变配电及调度）、终端用能与电力设备全链条，储能技术 贯穿发输配用各环节。 燃煤发电和燃气发电领域是我国碳排放和绿色减碳的主力。燃煤发电主要通 过以大换小、燃机替代、生物质掺烧、绿氨掺烧以及碳捕集、利用与封存（CCUS） 等煤电节能和煤电低碳化改造技术降低供电标准煤耗和污染物排放量，实现煤电 清洁化发展，燃气发电主要通过 CCUS 等实现燃气发电清洁化发展。2023 年 4 月，皖能铜陵发电有限公司 300MW 燃煤机组实现燃煤掺氨比例 10-35%多种工 况的锅炉安全平稳运行，最大掺氨量大于 21 吨/小时，氨燃尽率达到 99.99%，试 验填补多项技术空白。2023 年 12 月，中国神华台山电厂 630MW 燃煤发电机组 第一阶段成功实现了 500MW、300MW 等多个负荷工况下燃煤锅炉掺氨燃烧平 稳运行，目前容量 1000MW 燃煤机组、掺氨燃烧比例超过 50%的工程化试验计 19 划正在推进中。国电电力国家 CCUS 研发中心重点实施的“能源金三角地区 600MW 等级煤电 400 万吨级全烟气 CCUS 关键技术研究与工程示范”项目列入 国家发展改革委 2024 年第二批“两重”建设项目清单（重点领域节能降碳改造）。 2024 年 11 月，中国华能、中国石油牵头成立的中央企业 CCUS 创新联合体正式 启动，通过融合优质资源，加速 CCUS 市场化、商业化步伐。
新能源发电成为我国电源建设和能源结构调整的主力。一方面国家电网公司 通过深化“新能源云”平台建设，加快发电公司接网新能源的建设和新型电力系 统技术创新，不断提升新能源装机和发电量在电力结构中的比重。截至 2024 年 底，平台已接入新能源场站（含风电场、光伏电站）42.6 万座，覆盖全国 31 个 省（市、区），累计接入装机容量突破 12.8 亿千瓦，实现从项目备案、并网审批 到发电量监测的全流程数字化管理，支撑新能源发电利用率稳定在 97.2%以上。 另一方面，中国能建、中广核、中国大唐、国家能源集团、中国中煤、国家电投、 金风科技、远景能源、中国天楹、明阳能源等企业通过推进“风光储制氢氨醇一 体化项目”示范，为陆海交通和航空提供绿色能源，实现弱联网或离网新能源的 大规模开发和利用，减轻电网消纳难题。2024 年 2 月，远景能源在内蒙古建成我 国首个投产的“风光储氢氨醇”一体化示范项目，年产绿氨 2 万吨，后续 30 万 吨绿氨生产项目正加快推进。中能建敖汉旗及元宝山区风光制氢氨一体化项目已 获批准，这是中能建氢能源有限公司在内蒙古自治区开发的首个绿氨项目。 新型电网、数字孪生电网、透明电网等建设推进新型电力系统创新发展。电 网公司一方面通过特高压交直流电网建设助力沙戈荒新能源大基地的开发建设， 另一方面通过柔性直流输电网、构网型新能源技术、构网型储能技术、电网侧新 型储能技术、新型变电站技术、新型配电系统技术等创新提升新能源消纳比例， 同时通过数字化、智能化、绿色化技术融合应用，提升电网数智化成熟度能力， 助力“清洁低碳、安全充裕、经济高效、供需协同、灵活智能”的新型电力系统 建设。用电侧通过工商业光伏（装机占比提升至 58%）、用户侧储能（渗透率达 12%）、源网荷储一体化（项目规模突破 120GW）、虚拟电厂（聚合资源超 80GW） 及绿氢/绿氨/绿色甲醇替代（冶金化工领域替代率 18%）等技术矩阵，实现终端 用能清洁化率同比提升 9.6 个百分点，重点行业产品碳足迹强度下降 14%。
电力设备领域积极推进绿色低碳转型。一是研发高效率低损耗设备，通过技 20 术创新，开发新型绝缘材料、冷却技术及磁性材料，提高变压器、开关设备、电 缆等电力传输和分配设备的效率，减少能耗和热损失。二是推广使用环保型绝缘 介质，逐步淘汰 SF6（六氟化硫）等温室效应强的绝缘气体，在断路器、GIS（气 体绝缘开关设备）等领域采用干燥空气、N2（氮气）或其他低碳替代物作为绝缘 介质，减少温室气体排放。三是增强可再生能源接入能力，升级电网基础设施， 提高风电、光伏等可再生能源的接入容量和比例，通过智能化调度和储能技术， 提升电网的灵活性和稳定性，以适应间歇式能源的波动性。四是数字化和智能化 改造，利用物联网、云计算、大数据、人工智能等信息技术，实现电力设备的状 态监测、故障预警和远程运维，提高设备运行效率和维护响应速度，延长使用寿 命。五是循环经济理念融入设备全生命周期，在设计阶段就考虑产品的可回收性 和易拆解性；推行设备租赁共享模式，减少新设备的制造需求；建立废旧设备回 收处理体系，回收有价值的部件和原材料，减少废弃物产生和环境污染。六是标 准化和政策驱动，制定和完善电力设备的能效标准和环保法规，鼓励企业主动采 取绿色低碳措施；通过财政补贴、税收优惠等政策手段，激励电力设备制造商和 用户采纳节能降碳技术。
我国钢铁业以长流程为主的生产工艺，以高碳化石能源为主的能源结构决定 了行业能耗高、碳排放量大、减碳困难。行业碳排放量占全国排放总量的 15%以 上，仅次于电力行业。随着碳主题贸易规则和供应链碳中和要求不断提高,绿色低 碳发展已成为全球钢铁行业战略竞争的制高点。 工艺流程变革。摆脱传统工艺流程和装备的束缚，寻求关键技术变革性创新。 推动电炉短流程、研发氢冶金等颠覆性技术应用是钢铁行业落实双碳工作的重要 抓手。在电炉短流程技术应用方面，中国全废钢电炉流程所占比例与世界先进水 平有一定差距，但是电炉钢碳排放较传统高炉-转炉长流程炼钢具有明显低碳优 势。目前，国内钢铁行业在积极推广短流程炼钢，发展新型电炉装备，加快推动 有条件的高炉-转炉长流程炼钢转型为电炉短流程炼钢。在实施先进冶炼技术方 面，氢能作为清洁能源在钢铁行业有广泛的应用场景，其中氢冶金技术研究是关 注焦点。国内外氢冶金技术在项目布局与研发层面刚刚起步，目前国内钢铁行业 21 企业在主流的两种富氢冶金技术包括在高炉风口加氢代替喷煤和焦炭、非高炉氢 气直接还原技术都开展技术攻关，取得了显著成效。
系统能效提升。通过深度节能技术应用与装备升级改造，创新关键界面技术， 加强全流程物质流与能量流协同耦合，实现能源精细化管控，余热余能应收尽收， 做到全系统极致能效。加强钢铁生产工序衔接改造，推广铁水一罐到底、热装热 送、近终形连铸、无头轧制等工序间界面衔接技术。提升设备能效，推广应用大 型高效链箅机-回转窑、带式焙烧机、万能轧机等专用设备和封闭式机械化料场， 加强用能设备系统匹配性改造和运行控制优化。围绕极致能效工程，中国钢铁行 业制定了“钢铁行业能效标杆三年行动方案（2022～2025 年）”，以能效标杆为 切入点，推进覆盖全行业和全产能的第三大钢铁改造工程（产能置换、超低排放 改造、极致能效工程）。以“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育为抓手，共开 展 3 批完成 117 家钢铁企业入选“双碳最佳实践能效标杆示范厂”。
能源结构优化。通过调整和优化钢铁行业能源使用结构，减少高碳能源的依 赖，提高清洁能源和可再生能源的占比，从而实现钢铁行业碳排放的大幅降低。 为此，钢铁行业采取了多项举措，例如：新建钢铁项目原则上不再新增自备燃煤 机组，支持既有自备燃煤机组实施清洁能源替代。支持有条件的钢铁企业建设工 业绿色微电网，加快风能、太阳能等可再生能源的一体化开发利用。提高能源利 用效率，加强钢铁行业余能利用改造，有序开展余能自发电装备更新，优化二次 能源直接利用方式，减少能源转化次数。
资源循环利用。建设高效循环利用互为资源化的工业生态圈，将工业生产流 程以及社会产生的二次资源，通过循环高效再利用，实现资源利用价值最大化。 提高废钢利用率，支持废钢资源高质高效利用，扩大再生钢铁原料进口，推进废 钢回收、拆解、加工、分类、配送一体化发展，完善废钢回收加工配送体系建设。 推动副产品资源化，利用钢铁副产煤气生产高附加值化工产品，推动以高炉矿渣、 钢渣替代水泥和混凝土原辅料，实现资源的循环利用。近年来，钢铁行业不断推 广废水循环利用新技术、新工艺的积极实践，通过将湿法除尘改为干法、焦炉配 套干熄焦工艺、气化冷却等措施，不仅实现了源头节水，还提高了废水循环利用 水平，取得了显著成效。截至 2023 年底，重点钢铁企业的工业废水重复利用率 已经达到了 98.3%，较 2015 年提高了 0.8 个百分点。
碳捕集封存利用。碳捕集封存利用（CCUS）是在低成本、高效率的前提下， 将二氧化碳从制造排放源中分离，并经济高效封存、固化或资源化利用。CCUS 技术作为零碳的兜底保障，是钢铁行业需要重点布局的突破性降碳技术，国内钢 铁行业积极探索 CCUS 技术实施的可行性以及降低碳排放的强度。河钢集团成 功研发具有国际领先水平的 CCUS 技术，将 CO2 捕集并精制成工业级液体二氧 化碳和食品级液体二氧化碳，目前已在河钢产线应用，每生产一吨直接还原铁可 捕集约 125 千克二氧化碳，年生产二氧化碳副产品约 6 万吨。牵头成立“河北省 24 CCUS 产业技术联盟”，依托河钢丰富的应用场景，构建覆盖碳捕集、碳利用、 碳封存、碳核证、碳监测、碳资产的 CCUS 全流程发展体系，形成了可复制、可 推广的钢铁行业深度脱碳全流程、一体化解决方案。
数字化碳管理能力建设。在能耗双控逐步向碳排放双控转变且钢铁行业即将 被纳入碳排放交易市场的背景下，准确可靠的碳排放数据核算是钢铁行业企业开 展碳交易、低碳管控的关键所在。为此，钢铁行业亟需深化与数字化技术的融合， 构建一系列涵盖碳数据监测与存证、碳核算报告与核查、碳足迹认证与披露、碳 资产开发与评价、碳信用抵消与管理的核心能力，旨在实现碳排放的精准核算、 智慧化减排以及碳资产的优化管理，进而提高钢铁行业的双碳管理能力和效率， 实现数字化赋能绿色化，助力双碳目标的实现。依托河钢集团在钢铁制造领域的 丰富实践场景，盈碳科技自主研发了 WisCarbon 碳中和数字化平台，集成碳数据 管理、碳足迹追踪、CBAM 服务、绿色供应链等八大核心功能模块，实现从数据 自动采集、排放智能核算、降碳智慧模拟的全流程碳数据管理和一站式碳服务， 目前已为钢铁及上下游供应链开展产品碳足迹和降碳模拟分析近百份，为全产业 链、全过程的绿色低碳协同发展，以及低碳产业生态圈构建提供重要的量化工具 和平台支撑。
作为支撑国民经济发展的基础性支柱产业，石化行业在保障能源安全与工业 原料供给中发挥着不可替代的作用，但同时也面临着能源消费总量大、生产过程 碳排强度高的双重挑战。在国家“双碳”战略目标引领下，该行业正通过技术创 新与系统重构加速绿色转型，率先构建起涵盖清洁能源替代、低碳工艺革新、产 品结构优化的全链条减碳体系。
能源结构转型与低碳工艺革新。石化行业正以绿氢替代与可再生能源耦合为 核心，加速重构能源体系并突破工艺脱碳瓶颈。2024 年合成氨行业绿氢渗透率 已提升至 18%，宁夏宝丰能源投产全球最大绿氢合成氨项目（年产 20 万吨），通 过绿氢直接替代化石能源制氢，吨氨碳排放强度从传统工艺的 4.5 吨骤降至 0.8 吨，降幅达 82%，为合成氨零碳转型提供标杆范例；宁波石化经开区构建“光伏 +氢能”多能互补系统，覆盖园区 35%能源需求，年减排 CO2 达 68 万吨，获评工 25 信部“绿色低碳示范园区”，验证了可再生能源与传统能源协同供能的可行性； 巴斯夫全球首座电加热蒸汽裂解炉（2024 年投产）采用 100%绿电供热，相较传 统工艺减少 92%碳排放，推动乙烯行业单位产品碳强度降至 0.8 吨 CO2/吨（国际 均值 1.5 吨），标志着高温工艺电气化技术的重大突破。 能效提升与产业集约化发展。通过能效分级管控与装备升级迭代，石化行业 正淘汰落后产能并重塑高效生产体系。2024 年炼油、乙烯行业能效标杆产能比 例分别达 28%和 25%，镇海炼化依托高效裂解炉与余热回收技术，将乙烯装置能 耗降至 575 千克标煤/吨（低于国际标杆值 590），年节约标煤 12 万吨，示范效 应显著；炼油行业加氢裂化技术普及率突破 70%，推动单位原油加工能耗下降 20%， 中石化燕山基地通过装置集成优化减少燃料气消耗 1.2 亿立方米/年，印证了流 程集约化对降耗的倍增价值；工信部数据显示，2024 年石化行业节能技术市场 规模超 800 亿元，磁悬浮压缩机等高效装备普及率达 40%，支撑全行业单位产值 能耗同比下降 6.2%，产业能效提升进入快车道。
负碳技术与数智化协同。CCUS 规模化应用与数智化管控正形成“末端治理+ 系统优化”的深度减碳合力。2024 年全国 CCUS 项目累计封存 CO2达 1500 万吨， 齐鲁石化-胜利油田百万吨级项目升级后年封存能力增至 200 万吨，CO2驱油效率 从 2022 年的 65%跃升至 85%，预计未来 10 年可增产原油 500 万吨，实现封存与 经济效益双赢；中石化“能碳一体平台”覆盖 90%以上重点装置，实时优化能源 配置与碳排放溯源，2024 年试点企业综合能效提升 15%，数据误差率低于 2%； 阿里云“碳眼”系统为 30 家石化企业提供动态碳评估，减排决策效率提升 40%， 推动企业碳数据纳入全球 CDP 披露体系，数字化正成为能碳协同管控的核心引 擎。 碳资产管理与市场化增值。碳足迹核算与碳金融创新驱动碳资产向生产力转 化，助力行业融入全球气候治理体系。2024 年石化产品碳标签认证覆盖率提升 至 20%，万华化学水性涂料凭借较同类产品低 30%的碳足迹获欧盟碳关税豁免， 年出口额增长 25%，凸显碳标签对国际竞争力的赋能价值；全国碳市场石化行业 配额成交额突破 80 亿元，上海石化通过 CCER 交易实现碳资产收益 2.3 亿元，并 以碳配额质押融资 15 亿元，验证了碳金融工具的市场活力；据全球气候债券倡 议组织统计，2024 年中国石化行业绿色债券发行规模超 300 亿元，碳资产正从 26 成本项转型为创收项，为行业低碳转型注入资本动能。
建材行业作为建筑全生命周期碳减排的关键环节，正以政策牵引、技术迭 代与模式创新加速绿色转型。在“双碳”目标驱动下，行业通过绿色建材规模 化应用、生产工艺低碳化改造及智能供应链协同，构建起覆盖“生产-流通-施 工”的全链条减碳体系。 政策驱动绿色建材规模化应用，试点城市引领采购革新。以政府采购为杠杆， 通过试点示范与电子化平台建设，倒逼绿色建材市场渗透率快速提升。2024 年全 国48个试点城市绿色建材采购额突破800亿元，占政府工程建材采购总量的35%， 西安市依托“政府采购支持绿色建材发展服务平台”实现供应商、产品、项目全 流程线上管理，平台入驻企业超 1200 家，绿色建材使用比例较试点前提升 40%； 试点项目“西安国际会展中心二期”采用再生骨料混凝土和低碳钢结构，建材运 输半径从 500 公里压缩至 200 公里，降低碳排放 22%，带动西北地区绿色建材产 业规模增长 25%。
技术赋能建筑全链条减碳，CCUS 与装配式协同破局。聚焦生产端碳捕集与 施工端模块化创新，构建覆盖“建材生产-建筑运维”的深度减碳体系。技术突破 成为降低建筑碳强度的核心动能：海螺水泥 2024 年投运全球首条百万吨级水泥 窑 CO2捕集项目，通过“化学吸收+驱油封存”技术实现年减排 50 万吨，碳捕集 成本降至行业最低的 35 美元/吨；装配式装修全国渗透率提升至 47%，中建科技 雄安新区项目采用“BIM+九大集成系统”，实现装修垃圾减少 80%、工期压缩 50%，单项目综合降碳达 1600 吨；住建部预测，2025 年装配式装修市场规模将 超 5000 亿元，带动水泥、钢铁等高碳行业减排 10%以上。
人工智能重构供应链生态，“四流合一”激活产业效能。以区块链与 AI 技 术打通产业链“四流”，实现绿色建材精准匹配与碳数据可信溯源。嘉评链产业 大脑 2024 年链接供应商超 5000 家，交易规模突破 200 亿元，为中建三局广州白 云机场 T3 航站楼项目智能匹配低碳建材，降低采购成本 18%，减少因选材误差 导致的碳排放 12%；平台“四流合一”模式（商流、物流、资金流、信息流）获 工信部推广，中铁二十局西安奥体中心配套项目借助 AI 碳核算模型，将建材碳 足迹误差率控制在 3%以内，成为行业首个通过 CDP（全球环境信息研究中心） 认证的智能建造项目。行业预计，2025 年 AI 绿色供应链将覆盖 30%以上工程项 目，推动全行业物流效率提升 50%、碳管理成本下降 40%。
