轻工制造行业人形机器人系列研究一（大丝杠）：跨越磨床产能约束，冷成形重塑成本边界.pdf

人形机器人身体大丝杠作为线性执行器的核心传动副，单机价值量约0.7-2.8万元，是硬件端价值占比最高且降本诉求最迫切的环节之一。随着整机量产规模扩大，丝杠市场空间有望达到百亿级别，但其产能释放与成本控制直接受制于制造工艺路线的选择。

工艺路线对比与演进

当前丝杠制造主要分为高精度磨削与冷成形两大路线。磨削工艺精度上限高，工艺成熟，但面临内螺纹加工效率低、高端磨床供给稀缺且交期长的问题，制约了规模化产能的快速扩张。冷成形工艺通过金属塑性流动实现近净成形，具备材料利用率高、生产节拍快、设备依赖度低等优势，有望显著降低单件成本。然而，冷成形需克服热处理变形、长内螺纹加工难及复杂模具设计等壁垒，目前行业正趋向于“冷成形+局部精磨”的复合路线，以平衡精度与效率。

产能约束与设备需求

若采用纯磨削路线，百万台级机器人量产将带来数千台精密磨床的新增需求，其中内螺纹磨床成为关键瓶颈。相比之下，冷成形路线对磨床依赖度较低，产线复制更具弹性，有望缓解设备供给压力。设备供给的紧张程度将直接影响不同工艺路线的产能释放节奏。

国内企业竞争格局

国内企业依据自身禀赋选择不同路径：恒立液压、贝斯特等侧重高精度磨削，依托精密加工积累保障产品性能；新坐标、五洲新春等探索冷成形或轧磨复合路线，旨在突破成本边界；双林股份、秦川机床等则通过自制磨床或全产业链布局提升自主可控能力。未来行业胜负手将取决于企业在精度达标前提下的成本控制能力与产能扩张速度。