2026年电力设备及新能源行业固态电池设备全景图：蓄势待发，设备先

固态电池：政策重视，前景广阔，产业化在即

固态电池有望成为突破锂电池性能瓶颈的关键技术。固态电池是采用固态电解质的锂离子电池。固态电解质热稳定性和电化学稳 定性优于常见的电解液，理论上可适配更高能量密度的正负极材料体系，并实现更高的本征安全性。因此，固态电池有望成为突 破锂电池性能瓶颈的关键技术，被视为锂离子电池的下一代技术方案。

国内政策端鼓励固态电池发展。我国是全球锂电产业链重要的参与者，锂电池生产规模全球领先，产业链布局完整。固态电池作 为锂电池新技术路线，受到政策端重视。2024年5月，我国启动60亿元固态电池重大专项，扶持宁德时代、比亚迪、一汽、上汽、 卫蓝新能源和吉利六家企业进行固态电池研发；2025年9月，重大专项中期审查启动，考核参与者电芯和材料性能，推动固态电池 技术落地。2025年12月，我国发布全球首个固态电池国家标准草案，进一步明确固态电池定义，准入门槛更为严格，引领国际标 准。政策重视、产业内参与者发力，固态电池产业化进程有望稳步推进。

不同场景对锂电池性能的需求各有侧重

不同应用场景对锂电池的性能需求各有侧重。现阶段，锂 离子电池主要应用于动力、消费、储能三大场景。

三大传统场景对锂电池的性能要求各有侧重：大动力电池 注重质量能量密度和功率密度；消费电池注重质量和体积 能量密度；储能电池更强调循环寿命，对能量密度的要求 相对放低。

此外，低空、人型机器人、商业航天等新场景，也对下一 代锂电池提出了新的性能需求，驱动电池技术升级。

车用固态电池渗透空间广阔，装车验证和量产在即

汽车动力电池是全球锂电池应用的主要场景，规模较大。根据高工产研数据，2025年我国汽车动力电池出货量1103GWh，占我国 锂离子电池总出货量的59%，市场体量最大，固态电池渗透的潜在空间广阔。

车企积极推动固态电池装车。2025年11月的广州车展上，广汽、上汽分别公布了全固态电池装车规划。广汽宣布，位于广州番禺 的全固态电池中试产线已正式建成并投产；2026年将率先搭载于昊铂（Hyper）高端车型开展小批量装车试验，2027-2030年逐步 扩大量产规模，到2030年计划达成4万辆的规模化量产目标。上汽则展出了MG品牌全球首款量产搭载半固态电池的车型；全固态 电池产线已全线贯通，2026年启动样车测试，计划2027年实现全固态电池量产交付。各大车企规划来看，国内多家车企有望于 2026-2027年装车验证全固态电池，2027-2030年逐步推进量产阶段；预计推出的电池能量密度在400Wh/kg以上。

设备端：干法电极、等静压等核心设备可期

固态/液态锂电池生产工艺区别较大，带来设备新需求

现阶段，固态电池尚未实现大规模量产，小试/中试阶段生产工艺也尚未完全定型。此处展示了中创新航固态电池项目环评报告披 露的小试工艺流程图，作为固态电池（干法）生产工艺的参考。 前段：所需设备包括干法混料机、合浆机、涂布机、切片机、辊压机等。干法工艺中，干法混料取代了湿法中的搅拌制浆环节；正 极在干法混料阶段可进行纤维化工序（注）处理。干法工艺可不经过涂布环节，而是通过粘结剂（PTFE）直接经辊压成膜。 中段：固态极片难以卷绕，通常采用叠片工艺；增加等静压工序提高界面接触；无需注液环节。设备包括叠片机、温等静压机等。 后段：化成和老化时间缩短，但需要采用高压化成设备，压力要求增加至60吨-80吨。

固态设备路线尚未定型，核心工艺设备有望先行

锂电设备企业和电池企业正联合开展设备及工艺开发工 作，设备存在一定程度的定制化。 前段：电解质与电极制备环节，固态电池的电极和电解 质可采用干法或湿法工艺。干法电极工艺将电极/电解 质粉末通过辊压/烧结/CVD沉积等方法，形成稳定结合 的正极层和固态电解质膜。  中段：电芯组装环节，固态电解质脆性高，难以采用卷 绕工艺，需使用叠片机实现“正极-电解质-负极”多层 堆叠，且需层压（等静压）步骤提升界面接触。后段：化成与封装环节，固态电池所需的化成时间缩 短，但需要采用高压化成设备，压力要求增加至60吨80吨（常规电池化成压力要求3吨-10吨）。 根据Fraunhofer报告*，固态电池生产工序与现行的液态 锂离子电池工序相似度在20%-60%。中科院欧阳明高院 士在公开讲演中提及，全固态电池如果采用湿法工艺， 可以复用大约一半的现有设备；如果采用干法工艺， 2/3的设备都需要重新采购。

干法电极设备：前段干法工艺前景广阔，设备壁垒较高

干法电极工艺是助力固态电池量产、液态电池降本的重要技术。干法电极工艺是锂电池极片制备的下一代工艺。与湿法工艺相比， 干法工艺降本潜力优良：干法工艺省去了制浆、涂布、烘干等环节，可以有效减少能耗、减少设备数量和厂房使用面积，成本优势 有望凸显。在固态电池的生产中，由于固态电解质对水分和溶剂敏感、有对高压实密度的需求等，干法电极工艺制造特点与其高度 契合，也被视为固态电池量产的重要技术之一。

干法电极工艺难度较大，干法电极设备壁垒高。干法工艺的核心环节是“成膜”，实际生产中，温度、压力、张力等工艺参数稍有 偏差就会影响极片质量，导致表面缺陷、厚度不均、褶皱、横纹等问题。因此，干法工艺对设备端的温度控制、辊缝调节、连续压 制等关键参数具有苛刻要求，干法电极设备具有较高的技术壁垒。

等静压机：中段提升界面接触的关键设备，技术壁垒高

固态电池需采用等静压技术提高界面接触。全固态电池生产需经过致密化步骤，减少材料孔隙率，增强固固界面接触。全固态电池 所需的致密化压力远高于液态电池，通常超过300 MPa，传统的辊压难以满足要求，需采用等静压技术。等静压机的工作原理基于帕 斯卡定律，即密闭容器内的介质（液体或气体）压强可向各个方向均等传递。等静压机通过液体或气体介质，对密闭高压容器内产 品从各个方向施加均匀、大小相等的力，使产品成型为致密坯体，目前已应用于陶瓷、金属、复合材料、塑料等多种材料。

等静压机可分为热/温/冷三类，温等静压机或为固态电池的首选。按成型与固结温度不同，等静压技术分为冷、温、热三类，三者依 次对应工作温度递增、所需压力递减，成品致密化程度与生产成本递增，生产效率递减。温等静压所处的压力与温度区间契合固态 电池致密化要求，在致密化性能、生产效率与成本之间实现平衡；相比之下，冷等静压致密化程度有限，热等静压温度过高易导致 副反应，且生产速率较低、成本较高。因此，温等静压成现阶段固态电池工艺的主要路线。

等静压机用于固态电池生产，仍面临一定挑战。设备本体方面，等静压机的腔体设计、温/压控制系统及安全性保障均存在难点，对 结构、材料和精度提出极高要求。产线应用方面，等静压设备升温加压等环节耗时长，拖延生产效率，工艺适配性有待提升。