2023年3D打印行业研究：“为什么”转向“如何”之成本端的思考

1 行业现状：航空航天向民用市场渗透，钛材应用驱动 3D 打印技 术市场渗透

1.1 国内下游市场横向拓宽，应用领域多点开花

全球 3D 打印应用较为广泛，国内主要聚焦于航空航天领域。从全球角度来看， 全球增材制造的 2021 年应用场景集中在航空航天、医疗、汽车等领域，分别占比 16.8%、15.6%和 14.6%。而中国工业级 3D 打印的下游市场主要是航空航天，占比 为 58%，剩余为模型制造、汽车、医疗等行业。

市场逐渐向民用市场渗透，共性为产品形态单一但有差别。今年以来 3D 打印在 民用市场不断开拓，消费电子、鞋模、齿科等市场加速渗透。1）消费电子：2023 年 7 月，荣耀发布折叠屏手机 Magic V2，铰链的轴盖部分首次采用钛合金 3D 打印工 艺，成为 3D 打印在手机上的首次规模化应用；2）鞋模：鞋模制造作为传统加工行 业之一，其工序包括硅胶模、石膏模、铸造金属模具、逆向加工以及表面腐蚀处理等。 面临复杂的制作流程，不断上涨的人工成本和日益增长的客户多样化需求，金属增材 制造技术为鞋模制造企业构筑了通向数字化智能制造的“纽带”，降低成本提高效益。 国内华曙高科、汉邦等企业纷纷布局该市场。3）齿科：3D 打印在牙科领域的数字化 应用场景迎来火爆时刻，国内众多 3D 打印头部企业纷纷加码牙科赛道。例如联泰科 技占据了全国最大的齿科医疗市场份额，旗下的 EvoDent 系列 3D 打印机专为数字 化口腔解决方案设计，生产出的牙齿模具精度可达 0.1 毫米，一次能打印 100 多个牙 齿模型。复盘来看，不难发现目前在努力发展的领域或产品的特性都是：1、产品形 态单一：鞋模、齿科、中框、铰链轴盖的单一产品形态基本相差不大；2、产品细节 各异：在单一形态下具备多种细节上的差异。

1.2 钛合金材料导入 3C 电子，相关产品销量超预期

手机材料大致的走向是塑胶→金属→玻璃、陶瓷、塑胶、金属，未来有可能会出 现钛合金、碳纤维等，材质的多元化是目前这个时代的标志。而产品的每一次更新换 代，背后都是一次科技的创新，包含了硬件和软件。手机等 3C 产品的加工工艺随着 材料的变化也在不断变化，这就要求切削刀具也需要不断创新，以适应新材料、新工 艺发展需求。

钛合金材质手机受市场认可，未来趋势逐渐清晰。就目前来看，使用钛合金的手 机共有：1）中框：Iphone15 Pro/Pro Max，钛金属边框通过固态扩散技术与铝金属 内框焊接，有强度高质量轻的优势，相比于 14 系列重量轻了 19g 左右。2）中框： Xiaomi 14 Pro，采用钛金属中框设计，相比其他材质拥有耐磨性好、重量轻等优点， 小米 14 Pro 也是全球首款搭载钛金属中框的安卓手机。3）荣耀发布折叠屏手机 Magic V2 铰链的轴盖首次使用 3D 打印工艺生产的钛合金材质。从销售情况来看， 荣耀截至 2023 年 11 月 23 号折叠智能手机全年累计产量已经突破 100 万台，其中， 销量近八成是来自于荣耀在 7 月中旬发布的全新折叠产品 Magic V2，以 25%的市场 份额成为本季度中国折叠手机市场排名第一的单品。小米钛合金特别款由于订单超预 期，目前仍处于赶班生产当中。

钛合金具备高强度、强抗腐蚀性、耐高低温等性质，符合消费电子的需求。钛（Ti） 是一种银白色过渡金属，熔点为 1660℃，密度为 4.54g/cm3。钛具有十大特性：① 密度小，强度高，比强度大；②耐热性能好；③耐蚀性能优异；④低温性能好；⑤无 磁；⑥热导率小；⑦弹性模量低；⑧抗拉强度与屈服强度接近；⑨在高温下容易被氧 化；⑩抗阻尼性能低。此外，钛具有三种特殊的功能：①形状记忆；②超导；③储氢。 被广泛应用于航空、航天、舰船、兵器、生物医疗、化工冶金、海洋工程、体育休闲 等领域。

1.3 3D 打印为生产纯钛材质零部件的潜在工艺

钛铝复合材料性能优越，为目前 3C 领域主要钛材质形式。钛铝复合材料以钛和 铝为基础，结合了钛合金和铝合金的优点。它具有比较高的强度，耐磨性良好，优异 的耐蚀性，良好的导热性能和轻质化特点。而且，钛铝复合材料的材料和加工成本都 较低于纯钛合金，使得钛铝复合材料成为一种更具经济性和高性能的选择。苹果手机 钛金属边框通过固态扩散技术，与新的铝金属内框焊接在一起。这项行业创新技术利 用热机械加工工艺，实现了这两种金属的高强度接合，内框以 100% 再生铝金属打 造，提升再生材料的整体使用率。小米边框采用高纯钛材质设计，钛纯度高达 99%， 外侧钛层实现高级质感和可靠性，内侧铝层用于平衡加工成本。通过在高温高压下， 将钛、铝两种材料的热轧复合，实现外层钛、内层铝的材料组合，并形成有一定强度 的固相结合界面。根据 3D 打印工艺原理，目前该材质无法通过 3D 打印进行生产。

未来纯钛逐渐导入手机中框环节，3D 打印将成为潜在加工工艺。据 Techweb， 三星下一代旗舰 Galaxy S24 Ultra 将会采用钛合金中框，它将对标同样采用钛合金 的 iPhone 15 Pro Max。钛合金由于用传统加工方式难度大、良品率低，造成生产成 本较高。而 3D 打印从技术原理绕开钛合金的加工难题，实现快速定制化生产。

2 成本测算：目前铰链卷轴/手表表壳/手机中框运用 3D 打印成本 分别为 170/190/460 元/个

我们对折叠屏铰链卷轴/苹果手表表壳/和未来苹果手机中框采用 3D 打印工艺 的成本测算基本假设如下:

一、零部件重量： 折叠屏手机铰链卷轴：根据微机分拆机视频来看，折叠屏手机铰链重量为 22.7g， 铰链的宽度、厚度（展开）、厚度（折叠）和长度分别为：19.6mm、2.86mm、7.79mm 和 151.78mm，那么我们预计钛合金卷轴的长、宽、厚分别为 151.78mm、6mm 和 2.5mm，即体积为 2.2767cm3，根据密度可得钛合金卷轴重量是 10.25g。 钛合金中框重量：按目前苹果手机中框的钛金属与不锈钢表壳的质量与两种材料 各自的密度估算（钛 4.5g/cm3，不锈钢 7.9g/cm3），同时根据苹果手机官网的数据， Iphone15 Pro 长、宽、高分别为 146.6mm、70.6mm 和 8.25mm，假设厚度为 2mm， 则根据计算可以得到钛合金中框重量为 31.66g，不锈钢为 55.58g。 苹果钛合金手表表壳：根据微机分拆机视频来看，苹果 Ultra 手表的钛合金外框 重量为 12g。 毛胚件：假设毛胚件较成品重量重 20%。

二、设备市场时间与效率： 设备单台机时：根据铂力特定增说明书，每年金属 3D 打印设备运行时长分别 为超大尺寸设备 5,400 小时、大尺寸设备 4,860 小时以及其他设备 4,050 小时。 因为消费电子领域所用设备主要为小型设备（常用 2 激光设备，部分用 4 激光设备）， 参考其他设备打印机时，每年运行 4050 小时/单个机台。 设备打印效率：参考铂力特和华曙高科用不同设备和不同材质的打印速度进行了 整理，得出在打印钛合金零部件时单个激光打印效率为每小时打印 20-240g，本文选 取中间值 120g 作为参数预测。因此每小时 2 激光设备的能打印 19.5、6.3、16.7 个。

三、生产环节的费用： 粉末费用：钛合金 3D 打印材料售价大约在 800 元/KG，折叠屏铰链轴盖/智能 手机中框/手表表壳对应于材料端的需求大约为 12.3g/37.99g/14.4g，假设过程中粉 末利用率为50%，因此测算单个手机中框的打印粉末成本大约为19.68/60.78/23元。 人工成本：根据铂力特 2022 年年报披露 3D 打印产品服务成本占比可以看出， 人工成本占总成本的 1/10，即占其他成本的 1/9 左右，因此单个折叠屏铰链轴盖/智 能手机中框/手表表壳的人工成本为 6.6/20.3/7.7 元。 制造费用：根据铂力特 2022 年年报 3D 打印产品服务的成本占比可以看出，粉 末原材料：人工成本：制造费用的比例关系为 3：1：6，因此单个折叠屏铰链轴盖/智 能手机中框/手表表壳的制造费用约为 39.4/121.6/46.1 元。其中：

设备折旧费用：设备 10 年折旧， 3D 打印设备售价假设为 245 万元（铂力 特 均 价， 为 双激 光 设备 ）， 1 年按照 4050 小 时 计 算， 一 年可 以 生产 79024/25584/67500 个折叠屏铰链轴盖/智能手机中框/手表表壳，单个折叠屏铰 链轴盖/智能手机中框/手表表壳折旧成本约为 3.1/9.6/3.6 元。 电费：参考铂力特 S400 设备的功率可以计算出每小时的耗电量为 11 度电， 假设工业用电价格为 0.8 元/度，则每个折叠屏铰链轴盖/智能手机中框/手表表壳 的电费成本为 0.45/1.4/0.53 元。 稀有气体：3D 打印加工过程中需要消耗稀有气体，氩气成本较高，铂力特 BLT-S450 对应使用的气体为氩气，市场价格约 0.02 元/L，根据华曙高科 FS350M-4 配备“高效”惰性气体系统成熟，打印过程前需要 11 分钟净化，打 印过程中惰性气体的消耗量取 4L/min，即每小时成本气体成本为 4.8 元。可得 每个折叠屏铰链轴盖/智能手机中框/手表表壳的气体成本为 0.25/0.76/0.29 元。 其他费用：即为剩下的其他成本费用每个折叠屏铰链轴盖/智能手机中框/手 表表壳共计 34.6/109.84/41.68 元。 3D 打印与原材料成本：加工每个折叠屏铰链轴盖/智能手机中框/手表表壳毛胚 件在 3D 打印端的成本共 66/203/77 元。

四、后处理市场环节： 后处理成本：由于 3D 打印出来的折叠屏铰链轴盖/智能手机中框/手表表壳毛胚件还需要经过热处理、精加工、打磨、抛光等环节，该环节假设成本分别为 100/350/110 元/个。 3D 打印总成本：生产每个折叠屏铰链轴盖/智能手机中框/手表表壳成品的成本为 166/556/187 元。

3 降本方法：多方向加速产业链降本，3D 打印规模应用未来可期

3.1 思路一：工艺降本——通过新的 3D 打印工艺进行颠覆性降本

一、BJAM 技术：未来替代传统铸造的 3D 打印技术之一

金属粘结剂喷射技术逐渐完善，材料逐渐扩充。BJAM 的打印材料不断扩展，从 铁基材料扩展至钛合金、高温合金甚至是铝和镁等活性金属材料。BJAM 技术提供了 一种经济的方法来打印具有悬垂、复杂内部特征和无残余应力的金属零件，在多个行 业中具有广泛的应用前景。

BJAM 生产出的成品逐渐满足下游的质量需求。高能束 AM 的金属零件性能可 达到锻件水平，而 BJAM 打印的金属零件与铸件和粉末烧结件相当。BJAM 打印的 高温合金性能明显低于传统工艺水平，但配合热处理可得到进一步提升。

在 BJAM 过程中液态粘结剂会填充每一层粉末间的间隙，粘结粉末形成所需的 形状，选择合理的粘结剂是 BJAM 技术的关键。粘结剂必须是可打印的，只有粘结 剂具有合适的粘度，才能保证形成单个液滴并从喷头的喷嘴中脱落。粘结剂粘度的选 取与使用和打印头有关，对压电式喷头 SEIKO 1 020 建议的粘结剂粘度在 8~12 mPa·s。同时，粘结剂需要有足够的粘结强度才能保证打印的初坯结构完整。另外， BJAM 在后处理方面相对困难，是技术未快速发展的原因。

二、区域打印技术：大规模生产的潜在技术

区域金属 3D 打印技术无疑具备革命性的影响。传统金属 3D 打印系统采用 100 μm 直径左右的连续激光光斑逐点扫描熔化金属，而 Seurat 采用全新的脉冲激光控 制技术，可将包含 200 万个直径约为 10μm 光点的光束投射到 10mm 的正方形区域 中，一个脉冲即可实现一片区域的熔化成形。这种技术相比传统单激光逐点扫描，构 建速度提升了 1000 倍。另外，Seurat 对金属 3D 打印技术的提升还不只是体现在 “区域打印”上面，还具备边铺粉边打印的功能，进一步提升制造速度。

区域金属 3D 打印在具备高速和低成本的同时无疑具备实现大批量制造潜力，还 可以保持细节水平和设计灵活性。金属增材制造技术最突出的具有高生产率的工艺种 类分别是能量沉积和粘结剂喷射工艺，这两种工艺可以实现 400-1500cm3 /h 的构建 速率。能量沉积通常采用粉末或金属丝材通过激光、电子束或电弧等实现沉积，但该 技术适合制造大尺寸零件，其分辨率存在很大限制；粘结剂喷射工艺需要打印、固化 和烧结至少三个步骤，对于打印而言，生坯的脆弱强度也会限制零件的最小特征尺寸， 烧结过程中的变形开裂也需要克服。而区域金属 3D 打印在具备高速和低成本的同时 无疑具备实现大批量制造潜力，它同时还可以保持细节水平和设计灵活性。

3.2 思路二：技术降本——通过在打印过程中的技术创新实现降本

一、多激光设备提升打印效率，实现生产降本

单机器多激光器装配方案，帮助各领域实现更快制造。在不增加场地的基础上增 加产能，同时降低设备运行、耗材、人员管理等成本，更大程度满足工业领域零件批 量化生产的需求。以医疗领域的股骨板（展品）为例，利用双光 BLT-S400 生产满版 180 个股骨板（展品）需要 174.6 小时，而利用六光 BLT-S400 生产满版股骨板（展 品）仅需 64.5 小时，可以实现年产量超 1.6 万件，生产效率较双光设备提升了 2.7 倍。

光学数量的增加还能提高厂房的平均产出效率，降低总运行成本。按照设备 70% 的稼动率计算，达到股骨板（展品）年产能 10 万+仅需要六台六光 BLT-S400 设备， 与双光设备相比，厂房占地、粉末消耗与气体消耗减少了近 2/3。

二、多激光搭接技术叠加先进扫描技术，实现生产降本

多激光搭接技术叠加先进扫描技术，有效提升生产效率。以华曙高科为例，为确 保大尺寸工件质量与效益兼具，华曙高科采用多激光搭接技术，自主研发快速搭接算 法，有效解决了多个激光之间的激光一致性、扫描振镜搭接校准、搭接稳定性、多激 光扫描任务分配等问题；采用先进扫描策略，通过针对性的优化参数，实现激光、振 镜的耦合控制，在保障内部冶金质量的同时，较大提升效率，相比优化前，可以节省约 39%的延时用时。 扫描策略优化主要体现在：激光出光打印过程中会产生烟尘，下风向激光穿过烟 尘时易造成散射，能量耗散，从而导致球化、未熔合等冶金缺陷。在多激光扫描系统 中必须充分考虑上风向烟尘的影响。通过优化大幅面风场设计，既可实现同时出光避 烟打印，又减少了各激光等待时间，从而提高效率。

三、增加粉层厚度+双向扑粉，提升效率

工艺升级，大层厚为增产提效提供解决方案。提升单批次打印厚度讲有效提升 3D 打印速度，以铂力特 BLT-A320M 打印热咀套为例，BLT-A320M 采用 140μm 超高 效率工艺，10 小时内完成 38 个超高效率工艺热咀套打印。同层厚情况下，BLT-A320M 相比于 BLT-A320 整体打印效率提高约 10%；在保证致密度情况下，超高效率工艺打 印效率相比于常规工艺可提高约 160%。

动态铺粉策略智能识别零件轮廓，多段变速铺粉提升铺粉效率近 30%。以铂力 特为例，在铺粉效率方面，BLT-S815 采用动态铺粉策略，可根据零件轮廓调整铺粉 速度，实现多段自动变速，在保证铺粉质量的同时提高铺粉效率，典型零件单层铺粉 效率较原铺粉方式可提高约 30%。

四、自动嫁接技术实现降本增效与精准高效

自动嫁接技术能有效实现降本增效、精准高效以及提高良品率。1）降本增效： 以电子烟模具为例，采用华曙高科自动嫁接技术能使生产效率提高 70%，粉材成本 减少 69%，达到降本增效的目的。2）精准高效：嫁接打印的技术难点在于定位。3D 打印的工作面积要与底材完全重合，不然就会产生错位。如果零件内部有流道，定位 错误会引起流道错位，从而导致零件不能达到设计要求。采用华曙高科自动嫁接方案， 可精准提取嫁接基座轮廓与内部特征信息，自动实现模型校准及高精度嫁接。3）提 高良品率：自动嫁接方案能使随形冷却模具内部流道顺滑，有效解决附着、阻滞及疲 劳，达到减少堵塞、提升流速、稳定水压的效果，提高成品的良品率。

3.3 思路三：材料降本——从原材料端降低整体 3D 打印流程成本

国内 3D 打印金属材料企业成长迅速,产品逐渐由中低端领域向高端领域渗透， 规模化生产为粉末端降本主要途径。目前国内的基础 3D 打印材料已基本满足国产 设备的增材制造需要，已经开发出钛合金、高强钢、镍基合金、尼龙粉末、碳纤维复 合材料等近百种牌号专用材料，材料品质性能、种类逐步提升。但高性能金属粉末耗 材依然依赖进口，国产材料在纯净度、颗粒度、均匀度、球化度等对打印成品性能影 响较大的原料指标方面相比国外仍存在一定的差距。国外 GKN 公司、山特维克公司、 AP&C 公司等都在专攻材料粉末多年，在粉末冶金或金属打印设备领域有较强的技术 积淀。国内目前能提供高质量金属粉末的公司包括中航迈特、飞而康、塞隆金属、西 安欧中、铂力特、钢研高纳等，伴随金属 3D 打印产业化的快速推进，金属粉末作为 后市场，其需求会越来越强劲，在国家自主可控大背景下，高端金属打印材料的短板 有望弥补。产能方面，中航迈特、威拉里、中体新材专注发展金属 3D 打印材料多年， 未来规划产能超 8000 吨（40 条产线至少 1500 吨）。

随着技术的成熟，金属粉末价格也逐年降低。根据铂力特公告，金属 3D 打印粉 末平均售价由 2020 年的 144.48 万元/吨下降至 2022 年的 78.19 万元/吨，降幅达 45.9%。国内粉末厂商近几年也逐渐增多，国产粉末的质量也逐渐和进口粉末缩小距 离，越多越多的企业开始使用国产粉末，例如国内 3D 打印粉末生产龙头中航迈特 已经具备年产球形金属粉末 1500 吨的能力。而粉末价格下降主要是因为制粉成本的 下降，归结原因主要是随着 3D 打印粉末需求的提升以及工艺的积累，规模化生产、 制粉工艺的提升以及制粉设备国产化替代综合表现得结果。预计随着越来越多种类的 材料投入使用以及工艺的成熟，各类 3D 打印材料的价格仍有一定的下行空间，将 进一步推动金属 3D 打印的应用和发展。

3.4 思路四：零部件降本——零部件国产化替代有效降低设备价格与制造成本

设备端的降本核心在于激光器与振镜，国产替代可降低 60-70%的价格。核心零 部件主要包括激光器和振镜，目前头部厂商华曙高科和铂力特的核心零部件依赖进口， 激光器主要来自德国的 IPG，振镜主要来自德国的 SCANLAB，据爱采购网站售价显 示激光器价格和振镜的价格大约为 28 万/台和 9 万/台，一套激光器和振镜系统的组 合成本即为 35-40 万元。我们假设一套激光器和振镜组合的价格是 35 万元，目前国 内大族激光、锐科激光、金橙子厂商均可以实现核心零部件的国产化替代，有望将激 光器+振镜的每套成本降至 15 万元，降幅在 60%-70%。

目前核心零部件未替代的原因如下：1、客户原因：目前国内主要客户为对价格 不敏感企业的军工、航空航天、教育等领域，对于设备或者零部件的价格敏感性不强， 过去一直使用的是 IPG 激光器+Scanlab 振镜的 EOS 模式设备，替代需求迫切性不 大。2、3D 打印技术原因：由于 3D 打印技术在生产大物件或者批量生产过程中，需 要保证光源参数的一致性稳定性，若出现意外则会有较大损失，因此国产设备在长时 间工作中一致性方面没通过客户认可。 未来可能性：1、下游驱动：现在下游应用领域加速横向拓宽，消费电子、鞋模、 医疗等方面加速对 3D 打印技术的应用，对于成本的敏感性明显提升，在需要规模生 产的 3C 电子领域需要考虑单个零部件 3D 打印生产与传统方式生产的成本对比，因 此作为设备占比最高的零部件的国产化为未来的重要趋势。2、另辟蹊径：目前国产 激光器、振镜具备满足生产需求，在生产过程中出现的一致性问题或许可以通过软件 智能算法进行有效规避。

4 投资分析

4.1 铂力特：全产业链布局，国内金属 3D 打印龙头企业

铂力特是国内金属 3D 打印先行者与领头羊、是全产业链布局 的稀缺龙头。铂力特成立于 2011 年 7 月，并于 2019 年 7 月 22 日登陆科创 板。公司始终专注于工业级金属增材制造，为客户提供全方位的金属增材制造与再 制造技术解决方案，构建了较为完整的金属 3D 打印产业生态链，整体实力在国 内外均处领先地位。

下游：应用于航空航天、工业机械、能源动力、轨道交通、汽车制造、船 舶制造、电子工业、模具制造及医疗研究等各领域，其中广泛应用于航空 航天领域。

客户：包括中航工业、航天科工、航天科技、航发集团、中国商飞、中国 神华能源、中核集团、中船重工及各类科研院所。

产品：1）金属 3D 打印原材料：公司在金属材料、功能材料、金属基复 合材料等方面具有研究积累，在金属增材制造的新材料开发领域处于国 际领先地位；2）自主研发了 SLM、LSF、WAAM 系列金属 3D 打印设 备，为国际先进水平；3）产品生产与服务：要使用核心金属 3D 打印技 术生产相关产品，后处理过后进行销售。

毛利率高位企稳，细分领域营收持续高增。铂力特近三年在维持高毛利率的同 时营收仍保持高速增长。分下游应用行业来看，航空航天领域在毛利率高于 50% 的情况下连续三年增长，2022 年同比增速为 101.71%。

4.2 华曙高科：3D 打印领军企业，技术创新驱动公司发展

华曙高科为中国领先工业级增材制造技术全套解决方案提供商。华曙高科十余 年来专注于工业级增材制造设备的研发、生产与销售，致力于为全球客户提供金属 （SLM）增材制造设备和高分子（SLS）增材制造设备，并提供 3D 打印材料、工 艺及服务。公司已开发 20 余款设备，并配套 40 余款专用材料及工艺，正加速应 用于航空航天、汽车、医疗、模具等领域。公司是全球极少数同时具备 3D 打印设 备、材料及软件自主研发与生产能力的增材制造企业，销售规模位居全球前列，是 我国工业级增材制造设备龙头企业之一。

产品矩阵涵盖行业上游粉末与中游设备。华曙高科形成了系列自主 SLS 高分 子粉末材料产品及匹配 SLM 与 SLS 设备多样化应用的工艺体系，协同公司核心 产品构成多位一体的金属与高分子工业级增材制造完整自主技术与品牌价值体系， 在大尺寸、多激光、连续增材制造以及高性能粉末材料等增材制造研发应用方向上 成为走在国际前列的民族企业。华曙高科率先在行业内开放设备及其软件技术功能， 以设备、软件、材料、工艺的全方位开放，降低行业技术应用门槛。同时，公司依 托强大的设计、生产、服务的系统综合能力，快速响应市场多样、复杂的产业化需 求，连续、稳定向美国、德国等增材制造强国销售工业级自有品牌 SLM、SLS 打印设备及 SLS 尼龙粉末材料，自主产品出口至全球 30 多个国家。

收入和利润快速稳步增长。2019 年到 2022 年营业总收入和归母净利润均保 持稳步增长，2020 年华曙高科实现营业收入 2.17 亿元，同比增长 40%，归母净 利润 0.41 亿元，同比增长 128%。2021 年没有受到疫情的负面影响，公司业绩持 续快速增长，2021 年营收 3.34 亿元，同比 54%，净利润 1.17 亿元，同比 187%。 22 年营收稳步增长，净利润由于疫情影响期间费用大幅提升，出现下降的情况。

公司的技术优势主要体现在：1）完整性，是市场上少数掌握从原材料到成品 制造的完整技术体系的公司，同时掌握了动态聚焦和定焦两种 SLM 技术的主要分 支；2）自主性，公司可提供设备零部件完全国产化替代方案，拥有完全自主知识 产权的具有开放性特征的全套 3D 打印工业软件系统，可从软件端设置多类技术 参数开放供用户自由调节，可为重要领域的增材制造技术应用提供具有信息安全保 障的国产化高性能增材制造设备；3）开放性，公司的技术体系与产业化客户深度 绑定、协同并进。

4.3 银邦股份：高端金属复合材料领先企业，子公司深耕 3D 打印行业

高端金属复合材料领先企业，产品矩阵完善。公司立足铝合金复合材料、多金 属复合材料等新材料、新技术的综合化研发和生产，向着轻量化材料解决方案提供 商转型升级，公司生产的钎焊铝合金复合材料全面应用于汽车热交换、家用空调、 轨道交通、航空航天、电站空冷等领域，通过与国际一线的主机厂商建立合作共同 服务于特斯拉、BMW、奔驰、中车、卡特彼勒、GM 等品牌。公司自主研制开发铝 钢、铝不锈钢、铝铜、铝钛、铜钢、钢不锈钢等数十种多层金属复合材料产品系列,可满足对材料性能多样化的需求，在生活电器、汽车零部件材料、高档炊具、手机 外壳和中框材料、海洋工程、航空航天、机械冶金等领域有着广阔的应用前景。

飞而康是国内最早从事金属 3D 打印应用服务的厂商之一，深耕航空航天业务 十余载，建设工业化生产工厂，积极推动 3D 打印产业化应用。飞而康是国内首家 通过金属 3D 打印适航认证、拥有金属粉末制备-金属 3D 打印部件制造-热等静压 处理-性能检测完整生产工艺的企业，制造的 3D 打印零件已被批量应用到 C919 飞 机的生产中。飞而康这两年都实现了破亿的营业收入，其中大部分任务是为航空航 天领域配套的，航空航天产品是飞而康目前的业务基石，也正是这个领域高质量、 高标准的要求磨砺了飞而康技术能力和交付能力。

编辑：火腿肠